Навес из поликарбоната

Re: Відповідь: Навес из поликарбоната

Ну, если Вы более умный, чем автор статьи, дайте почитать Ваш грамотный материал. Или Вы только критиковать можете?

 

Re: Відповідь: Re: Відповідь: Навес из поликарбоната

Прекрасно! Ждем дальше продолжения эксперимента.Мы ведь экспериментируем? Не так ли?

Добавлено через 6 минут 13 секунд

Уважаемый, инженер Палецкий!
Вы хотите, что бы я высказал свое мнение о критериях качественного поликарбоната вообще? Или Вас интересует спор по конкретным тезисам боррексовского пиарщика?

 

Re: Відповідь: Re: Відповідь: Навес из поликарбоната

Уважаемый стажер Анкор Плюс, я был бы Вам признателен, если б Вы описали критерии качественного поликарбоната вообще и какие утверждения, тезисы, упомянутой Вами статьи, не соответствуют действительности.

 

Re: Відповідь: Re: Відповідь: Навес из поликарбоната

Нижеприведенный текст писался мной не конкретно для данного форума, но сути дела это не меняет.Для удобства прочтения специально разбиваю его на блоки.
Одним из наиболее часто задаваемых вопросов у покупателей сотового поликарбонатного листа являются: «Чем отличается поликарбонат разных производителей?» и «Как отличить хороший от плохого?»
Различные продавцы по-разному отвечают на эти вопросы, зачастую преследуя свои корыстные интересы. Являясь одним из большого числа специалистов рынка поликарбонатных листов, имея достаточный опыт (16 лет) продаж и монтажа поликарбонатного листа и немного зная технологические процессы производства листа, готов высказать несколько советов покупателю .
Культура мирового производства СПК листа держится на четырех основополагающих фактах:
1. Качество сырья.
2. Вес 1м квадратного продукции.
3. Наличие и толщина коэкструдированной УФ-защиты.
4. Оборудование и опыт производителя.
Расшифруем.
Аксиома 1
В мире около 10 компаний в процессе глубокой переработки нефти производят несколько сортов гранулированного поликарбонатного сырья: для экструзии, литья под давлением, литья методом раздувки и пенообразования. Эти сорта, в свою очередь, подразделяются еще примерно на 10 видов в зависимости от конечного назначения: оптические, не наполненные многоцелевые, для осветительной аппаратуры, стеклонаполненные, линейные, разветвленные и т.д. Соответственно в зависимости от конечного назначения у них отличаются такие характеристики как предел текучести, модуль упругости, относительное удлинение, которые в свою очередь определяют жесткость детали, прочность детали, поведение при длительном воздействии, ползучесть и сопротивление износу.
В нашем случае речь идет о грануляте применяемом для экструзии.
Мировыми лидерами-производителями гранулята признанными по качеству, стабильности и объемам поставок сырья являются компании «Bayer AG» - торговая марка Makrolon, «SABIC»(бывший GE Plastics)-т.м. Lexan, «Dow Chemical» - т.м Calibre.
В дальнейшем гранулят поступает на заводы изготовители поликарбонатного листа, которых в мире более 100 и которые расположены во многих частях света и выпускают лист под различными наименованиями.
Хороший качественный лист изготавливается только из 100% первичного сырья полученного методом фосгенной или бесфосгенной возгонки бисфенола А. Пускай Вас не пугает присутствие таких страшных компонентов. Из поликарбоната изготавливается огромное количество окружающих нас предметов. Это и бутыли для питьевой воды (19 литров), компоненты систем переливания крови, бутылки для детского питания, контактные линзы и многое другое. В строительной отрасли это сотовые и монолитные листы. Стоимость первичного сырья всегда выше стоимости вторички. Любое добавление вторичного сырья (вторичное сырье – сырье полученное в процессе сбора отходов, его сортировки, дробления, иногда гранулирования) меняет свойства листа в худшую сторону ,поскольку смешиваются сорта полимеров с различными характеристиками текучести, упругости, удлинения и микрочастицами посторонних материалов.
Некоторые производители листа с целью удешевления продукции добавляют к первичному сырью в процессе производства неконтролируемое количество вторички.
К чему приводит данная экономия. Любая посторонняя микрочастица, пузырек воздуха в дальнейшем являются источником и началом микротрещин и разрушения. Чем больше в листе вторички - тем хуже, непредсказуемей лист. В результате на листе может появиться трещина на любом из этапов: перекладывания, переноски, перевозки, монтажа и эксплуатации. Результат прямо противоположный процессу изготовления фарша для котлет- чем больше ингридиентов тем она ( котлета) вкуснее.
Наличие (но, не качество и количество) вторички в листе специалист постоянно работающий с поликарбонатом может определить визуально. На просвет в листе видны мелкодисперсные вкрапления, пылинки, пузырьки воздуха. Поверхность листа не идеально гладкая, а с микроизъянами.

Добавлено через 1 минуту 24 секунды
Аксиома 2.
В процессе 35 летней истории производства и эксплуатации сотового поликарбонатного листа сформировались мировые весовые стандарты выпускаемой продукции. Так 1м.кв. листа толщиной 4мм должен весить –800 грамм, 6мм – 1300грамм, 8мм – 1500грамм, 10мм – 1700грамм и т.д. Соответственно, толщина вертикальных и горизонтальных стенок у таких листов должна составлять у 4мм – 0,3мм, у 6мм – 0,35мм, у 8мм- 0,4мм, у 10мм – 0,5мм (данные получены у компании BREYER). При соответствии этим характеристикам лист должен выдерживать нагрузки заявленные изготовителем.
Поскольку основным ценообразующим компонентом при производстве поликарбонатных листов является стоимость исходного сырья и входящих ингридиентов практически все заводы-производители отгружают продукцию исходя из цены 1 кг в метре кв. листа. Некоторые производители листа с целью удешевления уменьшают вес 1 м.кв. продукции. Исследование рынка подтверждает наличие в торговых сетях облегченного по массе на 10-15% и более листа. Как правило, данная опция не афишируется.
Какие последствия у такой экономии. При уменьшении веса на 10-15% и более происходит соразмерное утоньшение вертикальных и горизонтальных стенок. Любой технически грамотный специалист скажет, что уменьшение толщины стенки балки, двутавра, швеллера (а сотовый лист это микросовокупность этих элементов) влечет за собой ухудшение несущих характеристик. Именно поэтому европейские производители сотового листа (а они тоже иногда «под заказ» изготавливают облегченные листы) никогда не дают на такие листы методик и программ расчета нагрузок и ограничиваются гарантией в 5 лет.
Как отличить стандартный лист от облегченного.
Ответственные, цивилизованные производители отмечают этот лист словом light-легкий (например Polylight, CarboglassЛайт), какой либо буквой (например Makrolon В-line), или другой торговой маркой (например Actual – СафПласт). Иногда у одного и того же производителя можно заметить целую линейку торговых марок(например Borrex, Berolux, Sotalight или Plastilux, Polynex, Sannex).Очевидно, что разница в цене обусловлена разными техническими характеристиками. Во всех остальных случаях все зависит от порядочности производителя, продавца и Вашей въедливости, глазомера и электронных весов.

Аксиома 3.
Наше светило, воздействуя на полимеры в видимом и особенно ультрафиолетовом спектре, инициирует развитие реакции деструкции и структурирования макромолекул, что приводит к изменению энергетического состояния отдельных электронов и молекулы в целом. Энергия кванта УФ – излучения превышает энергию С=С–связи макромолекулы и они разрушаются. Говоря простым языком, полимер становится хрупким и разрушается. Фотохимическая деструкция является радикально-цепным процессом и в силу малой пропускающей способности УФ – излучения происходит преимущественно в поверхностных слоях полимера. Для защиты поликарбонатного листа на поверхность, обращенную к Солнцу методом коэкструзии (во время процесса изготовления листа), наносится тонкий (35-60 микрон) слой светостабилизатора. Именно такая толщина светостабилизатора считается достаточной для долговременной (10 и более лет) эксплуатации поликарбонатного листа. Для нанесения УФ защиты основной экструдер должен быть дополнен дополнительным экструдером и более сложной формующей головкой, увеличивающих стоимость оборудования. Производители в силу разных причин не поставившие такого доп.оборудования утверждают, что они добавляют светостабилизатор в «массу». Однако если добавлять светостабилизатор в массу до расчетных гарантийных 10 лет поликарбонатный лист теряет эластичность, «охрупчивается» да и с экономической точки зрения это нецелесообразно. Именно поэтому ни один европейский производитель или производитель работающий на европейском оборудовании не изготавливает лист УФ стабилизированный в массе. Проверить наличие, толщину и равномерность распределения светостабилизатора по всей поверхности листа без лабораторных исследований не представляется возможным. Приходится верить на слово. Лист без УФ защиты простоит, без разрушений, не более одного года. Лист с УФ защитой меньше нормативной - не более 5 лет. На таких листах разрушения в виде отверстий появляются от любого механического воздействия: град, дождь, птицы и т.д. И просто от времени.

Добавлено через 1 минуту 22 секунды
Аксиома 4.
Поскольку. Как мы видим, производство листа – сложнейший процесс, для его реализации необходимо стабильно работающее сложнейшее оборудование с огромным количеством настроек и регулировок. Сам процесс экструзии полимеров, а поликарбонат самый сложный для этих целей полимер, не является еще полностью изученным, в нем масса различных факторов и нюансов. Одним из наиболее опытных производителей оборудования для экструзии поликарбонатного листа считаются компании Omipa (Италия), KUHNE, BREYER (Германия). Пока, к сожалению, ни один производитель оборудования из стран развивающегося мира даже близко не приблизился к данным компаниям. Естественно, обеспечивать качество должны специалисты, обладающие многолетним опытом. Известны примеры, когда молодые, амбициозные компании, построившие новые заводы, смонтировав высококлассное оборудование так и не смогли выпускать лист, выдержавший испытания временем. И если на оборудовании европейских производителей можно изготовить как хороший так, к сожалению, и не очень хороший лист, то на оборудовании азиатских производителей хороший поликарбонатный сотовый лист изготовить нельзя. История во всяком случае таких примеров не знает.
К сожалению, на качестве листа может отразится любое отклонение от стандартов даже по одному из четырех вышеперечисленных факторов. Суммарная совокупность экономии по всем 4-м приводит к выпуску продукции визуально выглядящей как сотовый полимер, однако никакого отношения к сотовому поликарбонату не имеющей и рискующей развалится в любой момент. В итоге листы изготовленные по европейским стандартам эксплуатируются 10 и более лет, а любая эконом-версия от 1до 3, максимум 5 лет.
Мощнейшим фактором воздействия на этих четырех китов является 5-й элемент - Потребитель. Именно осознанный Потребитель, зная о качественных характеристиках листа и о последствиях покупки низкопробной продукции заявляет о готовности приобрести высококачественный товар за разумную цену, а безответственный потребитель заплатить порой ту же цену за лист, отдаленно напоминающий сотовый поликарбонат.
Как правило, в цепочке между Производителем листа и Потребителем присутствует Продавец, который, преследуя свои цели, действует по трем возможным сценариям:
А) доносит до потребителя объективную, правдивую информацию, предоставляя ему право самому принимать окончательное решение.
Б) сам ничего не знает и не понимает.
В) сознательно скрывает, недоговаривает или предоставляет неправдивую информацию.

Что же в конечном итоге делать Потребителю?
Постараться вникнуть и разобраться в предмете разговора, найти продавца «А», сделать осознанный выбор.
Если Вы нашли продавца «А» -обязательно задайте 4 важнейших вопроса, с этого момента Вы берете на себя всю ответственность за покупку.
Очень не лишним будет при покупке получить от Продавца документ, подтверждающий факт купли-продажи с указанием: даты, торговой марки, толщины, цвета, метража и суммы. Это единственный документ, на основании которого можно будет предъявить претензии по истечении какого-либо времени.

Добавлено через 2 часа 22 минуты 30 секунд
С Вашего позволения дам некоторые комментарии статьи ссылку на которую Вы дали несколько постов назад в качестве совета.
При всем при том, что по части вопросов наши взгляды совпадают,однако,по принципиальным пунктам есть сознательное передергивание,умалчивание или введение в заблуждение конечной целью которых является рекламное продвижение только одной торговой марки. Итак.1. Вначале статьи автор утверждает, что максимальный срок службы пк. листа составляет 10 лет и только при максимально щадящих условиях. В конце же статьи утверждается, что пк листы боррекс простоят минимум 10 лет.Так где же истина?
2. Автор ловко подменяет понятие коэкструзии напылением или даже лакировкой.Это разные по технологии методы. Справедливости ради нужно отметить что в первые годы начала мирового производства листов применялся метод лакировки.Это когда на уже готовый лист на выходе из экструдера форсунками наносился светостабилизирующий слой.Но идеальной адгезии добится было не возможно и в процессе эксплуатации этот слой отшелушивался.От данной технологии отказались и сей час в мире, по моей информации, ни один производитель так не делает. Коэкструзия же -это процесс когда на основной полимер через многощелевую головку на всю поверхность равномерно наносится дополнительный полимер.При этом у них одинаков температурный режим,вязкость расплава, текучесть расплава. И взаимопроникновение(говоря простым языком) происходит на молекулярном уровне.Это абсолютно разный уровень оборудования, а значит и цены на него.
Автор приводит в пример автомобильные фары.Но пример не корректен и даже фальшив. Фары производятся методом литья а не экструзии. А значит и коэкструзия там не возможна технологически. Учитывая негативный опыт по лакировке, у производителей автооптики просто нет другого выхода как применять поликарбонат стабилизированный в массе.
3.Так что же лучше коэкструзия или "в массе". Согласно всем законам физики УФ лучи разрушают поверхностный слой полимера. Поэтому с рациональной точки зрения необходимо защитить верхний поверхностный слой, а не массу. В теории можно делать и "в массе" как автооптику, но тогда концентрация светостабилизатора в основном сырье должна быть ОЧЕНЬ высокой, что соответственно тянет за собой цену.Да и характеристики экструзии листа меняются не в лучшую сторону. В чем же секрет Боррекса и других производителей утверждающих о производстве листа стабилизированного в "массе". Коэкструзия, как я уже говорил требует многощелевой( как минимум 2-х) головки, дополнительного экструдера и другой переферии. А для "массы" ничего этого не нужно. Разница в цене оборудования около 1 мил. долларов.Проще гнать "массовку".
Говорить на эту тему и спорить можно много.
Один из самых интересных и необычных способов у автора Боррекса- определение наличия вторички в листе."Взять за край листа и пускать волну"
Очень хочется ответить: "Не гони волну, дядя" И не держи тут всех за лохов. Как минимум, меня!

 

Re: Відповідь: Re: Відповідь: Навес из поликарбоната

Большое спасибо за труд!..таки он был проделан не зря. Некоторые факты для меня лично прежде были не известны

 

Re: Відповідь: Re: Відповідь: Навес из поликарбоната

Будут вопросы, стучите. Всегда рад пообщатся с умными людьми.

 

Отличная Статья! Очень жаль тех людей, кторые в силу плохой эономической ситуации в стране зарятся на дешевую китайскую продукцию и разочаровавшись, клянут поликарбонат в целом.

 

Re: Відповідь: Re: Відповідь: Навес из поликарбоната

Мені здається, що в торгівлі таких лаків не буде