Это измельченный шамот с добавлением вяжущего. Например огнеупорной глины, жидкого стекла, глиноземного цемента. Они бывают очень разные по крупности измельчения, разные по вяжущему. Нужно знать какой для чего подходит.
у меня есть "шамотная кладочная смесь"похожа на измельчённые до порошка кирпичи.только это в продаже и видел.я так понимаю что замесить её на ЖС,к примеру и будет мертель?пробывал замешивать,заделывал стыки в дымаре,промазывал швы в печи и даже в глушителях гниль замазывал.твердеет,держится
Шамотная кладочная смесь и есть мертель. В инете пишут, причем на многих сайтах, что добавление жидкого стекла дает такой смеси большую огнеупорноть. Правда это сильно зависит о количества в ней окислов алюминия. Некоторые мертели как раз и есть с повышенным содержанием окислов алюминия. Только на этом сайте кто-то против жидкого стекла ... Правды не знаю, не пробовал. Вот кое из того, что находил в инете: В гунте тоже керамический вкладыш залитый вермикулит бетоном, керамическая вата не применяется - она усадку дает. для термобетона нужна технология. Снятие напряжений после заливки и просушки. В литературе по огнеупорному производству , да и в проектах металлургических печей в аннотациях по монтажу-рекомендуется добавлять в мертель жидкое стекло в пропорции 3% к объему воды на которой замешивается мертель Мертели шамотные МШ-31, МШ-36, МШ-39 нельзя использовать без добавки заполнителя из песка шамотного ПШКА, так как они при высыхании дают очень сильную усадку, что даёт абсолютно некачественный шов. Речь идёт даже о самых минимальных швах (0,5 мм и менее, уже не говоря о более толстых швах). МШ-28 можно использовать без добавки заполнителя из песка шамотного ПШКА, но при толщине шва не более 1,5...2-х мм. Если шов толще, то нужно применять заполнитель из песка шамотного ПШКА с фракцией 0-0,31 или 0-0,51 мм. Отличный кладочный раствор для кладки шамотных кирпичей получается из огнеупорной глины или каолина (необожжённая шамотная глина) (1 часть) и песка шамотного ПШКА с фракцией 0-0,31 или 0-0,51 мм. (1,5-2 части — подбирать под жирность глины). Этот раствор после высыхания получается более прочным, чем кладка на мертеле шамотном с добавлением к нему песка шамотного ПШКА. Ремонтопригодность кладки очень высокая. Этот раствор при температурах до 1350°С работает лучше, чем мертель шамотный с добавкой песка шамотного ПШКА. Мертели шамотные МШ-31, МШ-36, МШ-39 нельзя использовать без добавки заполнителя из песка шамотного ПШКА, так как они при высыхании дают очень сильную усадку, что даёт абсолютно некачественный шов. Речь идёт даже о самых минимальных швах (0,5 мм и менее, уже не говоря о более толстых швах). Также можно применять заполнитель шамотный ЗША (ЗШБ, ЗШВ) (шамот дроблёный; шамотная крошка), ГОСТ 23037-99, фракция 0-1 мм или 0-2 мм или 0-5 мм, огнеупорность до 1690°С (до 1630 и 1580°С соответственно), ГОСТ 23037-99, 1-1,5-2 части на 1 часть связующего. Можно применять как связующее вместо МШ-36 мертель шамотный МШ-28 (от более грубого помола). Вместо МШ-28 можно применять глину огнеупорную (каолиновую; шамотную) молотую, которая бывает разных цветов и разного помола. Мертели огнеупорные алюмосиликатные ДСТУ 3475-96 (ГОСТ 6137-97) Chamotte mortar with fluidizing agents Мертель шамотный МШ-36 Огнеупорность до 1730°C МШ-36 можно заменить на МШ-31 и МШ-39 (чем больше число, тем мельче помол и больше содержание Al2O3). Порошки молотые шамота и огнеупорной глины ТУ У 322-7-0019503-086-97 (Изм. 1-3) Chamotte powders Порошок (песок) шамотный ПШКА Огнеупорность до 1730°C
Можливо, комусь буде корисним мій невеличкий проект, яким я зараз займаюся. Ось його історія (писав в одну групу в ВК, на російській мові): Пока на скорую руку нарисовалась такая буржуйка. Расчетная мощность 20 кВт. Габариты без отвода под дымоход 480 Х 900 Х 1500 Площадь радиатора водяного отопления - 2 квадратных метра. Объем зоны загрузки 300 Х 400 Х 1000 = 120 литров. Желтое на рисунке - жаропрочная керамика, бежевое - теплоизоляция в стальном корпусе, синее - теплообменник, красное - медная трубка мягкая диаметр 20, длина всего 25 метров. Стенки теплообменника - н/ж сталь 0,5 мм. На рисунке буржуйка в режиме розжига - крышка над трубой поднята. В рабочем режиме печной газ, поднявшись по трубе, опускается вдоль внутренних стенок теплообменника, затем поднимается вдоль наружных его стенок. Сечение входа в трубу (где форсунки вторичного воздуха) 100 Х 60 мм - горизонтальная щель. Диаметр самой трубы 150 мм внутренний. Топку нарисовал приблизительно - буду сейчас доводить до ума - колосники, подачу первичного воздуха и прочая рутина... Ах да, именно такой вариант теплообменника у меня потому, что нужна возможность работы на высоких давлениях без деформации + критичен как можно меньший объем жидкости в котле (тосол нынче дорог). А трубка может и 200 атмосфер выдержать в случай чего... хотя мне нужно до 5 атмосфер. А еще высота такая получилась потому, что хочу вообще обойтись без высокого дымохода - вывод просто через стену боковой. Если не проканает, можно будет укоротить до 1100 по высоте без потери мощности водогрейки. Прикинул в натуральную величину - придется не 2, а 3 дверки ставить для удобства закладки дров... Ну и чтобы можно было шашлычки пожарить на угольках)) На уровне низа верхней дверки нарисую пазы, чтобы можно было вставить в них горизонтальный лист металла и отделить верхнюю часть топки - получится духовочка, ну и когда не нужно делать полную закладку топлива, отделить "лишний" объем. Размер топки подбирал под стандартные колосники, но, видимо, придется делать из нержавейки, с охлаждением (из черного металла не пойдет - слишком высокая у него теплопроводность). Сегодня ездил на разведку - привез шамот, глину и Г-10 гипс для форм. Жаль, до весны не смогу конкретно приступить к изготовлению - нет подходящего помещения для работ( Клапан для розжига будет видоизменен, чтобы смог также перекрывать снизу дымоход полностью - для сохранения тепла после протопки, а также срабатывал как аварийный клапан при перегреве теплоносителя - при закипании автоматически становился в режим розжига и выпускал избыточное тепло прямо в дымоход, минуя теплообменник. В продолжение темы моего проекта. Привожу схематический рисунок распределения потоков воздуха в котле. Опыты с разницей атмосферных давлений в помещении и вне его вынудили внести изменения в конструкцию - добавлены 4 профильных трубы 80/40/3 по торцам теплообменного блока. Подогрев труб в процессе работы котла приведет к возникновению естественной тяги и подсосу воздуха извне. Таким образом, в помещении будет поддерживаться небольшое избыточное давление, предотвращающее возможность появления эффекта обратной тяги и просачивания печных газов при закладке топлива. Весь воздух для горения также будет забираться с улицы, чтобы не понижать давление в помещении. Из тех же соображений, камера для топлива будет выполнена герметичной. Естественно, все воздуховоды будут оснащены регулирующими заслонками. Нарисовал кучу труб, проходящих через нижнюю часть стены. Но это просто для наглядности. Само собой, вход через стену будет один, а потом разводка на каналы уже в самом котле. Также сделал смету по материалам для котла. При сегодняшних ценах получается в пределах 800-900 долларов. Самая затратная часть - теплообменник (медь и нержавейка), потом - автоматика. Спрашивали по поводу "когда?" - отвечаю: в данный момент занят строительством котельной так сказать... если каркасное строение 6х4 можно назвать котельной) В этом же помещении и будет производится изготовление самого устройства (возможно, устройств, так как наблюдается ряд заинтересованных личностей). Ну и еще придется довести до ума гибочный станок - вить змеевик и делать кольца из квадратной трубы 20/20. О ходе работ, естественно, буду подробно докладывать здесь. Еще по заданным вопросам: Как будет обеспечиваться лучшая теплопередача между медным змеевиком и кожухом из нержавейки? - При необходимости будет использована термопаста: алюминиевая пудра + силиконовое связующее. Почему нет теплоизоляции "ракетной" трубы? - Керамическая толстостенная труба сама по себе имеет не сильно высокую теплопроводность, но если при замерах температуры будет отмечена излишняя потеря тепла, будет использован материал под названием "огнеупорный мат" - он имеет небольшую толщину, и под возможность его установки изначально рассчитаны сечения конструкции. Почему бы не сделать обычную водяную рубашку? - В моей системе параллельно стоит электродный котел, который плохо работает при большом объеме теплоносителя. Также хотелось иметь возможность не бояться повышенного давления теплоносителя - до 10 атмосфер без риска. Кроме того, обычная водяная рубашка приведет к быстрому осаждению сажи на своей поверхности (низкая температура поверхности в период запуска котла). Поток воды в змеевике строго организован и равномерен. Есть и другие причины - долго перечислять... ну хотя бы вес конструкции) Итак, поехали! Сегодня сделал форму для отливки вертикального участка "ракетной" трубы. Летом производил эксперименты по подбору оптимального состава для огнестойкой керамики - успешно. Шамот, огнеупорная глина, белая глина. Обжиг подтвердил, что состав именно тот, что нужно. Доводил температуру до температуры плавления стали - ничего не повело и не потрескалось. Все уже приобретено, ждем высыхания формы. Все внутренние поверхности котла, которые будут контактировать с огнем или печными газами, будут из нержавеющей стали или жаростойкой керамики. С понедельника буду резать и варить аргоном теплообменник - материал тоже в наличии уже. Ах да, с недельку тому назад делал рабочий макет "ракетной" части котла - все оказалось так, как и ожидалось. В этом макете как раз и плавил сталь до жидкого состояния. Правда, для плавления стали пришлось немного поддувать воздух в зону горения. Что понравилось - макет кушал все, от ДВП до бревнышек максимально впихуемого размера, на выходе абсолютно прозрачный печной газ - без цвета и запаха (хотя жглись и доски с многолетними слоями краски, и ДСП, и всякая пластиковая ненужная ерунда).
Привіт прочитавши цу докторску ніби то все понятно, а чи є в тебе хоч якісь відео про виготовлення ціеї ракети
Поки що нема чого фільмувати на відео. Всі сьогочасні робочі процеси надто нединамічні, щоб це мало сенс. Буде не цікаво дивитись. Поки що остаточно доробив форму, відполірував робочу поверхню та дорізав деякі конструктивні елементи - на те пішов майже весь учорашній день. Залишок дня встиг розмітити та покроїти лист для теплообмінника, почав вигинати, але виявилось, що потрібно мати для цього деяке обладнання, щоб гин був чіткий. Ось сьогодні з ранку буду робити преса для цього - нажаль не знайшов готової ідеї такого преса в Інтернеті, тому змушений знов винаходити)) Звісно, можна було б відвезти лист десь на виробництво, щоб зігнули, але й там навряд чи зігнуть так, як мені потрібно - три згина на листі під кутом 90, та ще й сам лист вигнутий за радіусом... + нема бажання десь їздити, просити, пояснювати, втрачати час та гроші. Загалом, поточні та не надто цікаві роботи зараз.
Ось таке на швидкоруч зробив. Але листа 2мм нержавіючої сталі гне непогано: То буде внутрішня частина теплообмінника котла. Завдяки згинанню потрібно буде зробили лише один повздовжній зварний шов, а не чотири. Далі буде)
