Всім привіт! Хочу розповісти про будівництво станочка з ЧПК. Виникло бажання в якості хоббі виготовити ЧПК станок, бо подобається щось робити своїми руками. Тому в пріорітеті було виготовити максимальну кількість деталей станка власноручно, а не купувати. Через це побудова станка затягнулася на довгі півроку. Оскільки це хоббі, працювати доводилось ввечері після роботи (з 20.00 і бувало до 3-ї ночі), ну і іноді в вихідні. Безумовно збірка станочка теж цікавий процес, але купити всі комплектуючі і зібрати цей конструктор до купи, - це для мене було не цікаво! Одразу покажу що вийшло. Фото з ніком для виконання умов конкурсу. При роботі над цим проектом вирішив все записувати в Ексель файл: трекав задачу, дату і час роботи над станком, а також фінансові витрати. Процес виготовлення фіксував на фото. Отже, почнемо! Спочатку потрібно було визначитися з параметрами. Визначив такі характеристики: - робоче поле розміром: 20*30 см - матеріал для станини: ламіноване ДСП; - направляючі 25-20-16 мм; - 3 координати і можливість ввести 4-ту і 5-ту (причому так, щоб її можна було знімати); - підшипники в поліуретановому корпусі (для здешевшення вартості); - гайки вінтів з фторопласту (для здешевшення вартості); - глибина врізу в заготовку 50 мм. Виділенний бюджет: 10 000 грн (у який звісно не вклався). Але все попорядку... Після того, як визначився з бажаними характеристиками, прийнято рішення зробити креслення в Компасі. З цим мені дуже допоміг мій товариш. Звичайно в процесі у конструкцію вносились ще деякі правки. З чого хто тільки не робить собі станочки... Обрав ДСП. Причини: недорого, легко дістати, багато де можуть порізати в потрібний розмір. Після того, як забрав з порізки ДСП почав збирати каркас. Спочатку зібрав майбутній портал... Кутики для станини виготовлені з сталевого куточка. Далі зібрав станину і стіл. Примірка. 3-тя координата представляє собою супорт і каретку виготовлені з листового алюмінію товщиною 8 мм (пішло 3 кіло). Різав болгаркою звичайними кругами по металу. Обробка алюмінію - задоволення ще те! Навіть не уявляв, що його важче обробляти ніж сталь...))) Нарізані деталі збирав на гвинтики. Виставив і закріпив направляючі на порталі. Опори направляючих також робилися з листового алюмінію товщиною 8 мм. Теж на станині... Далі, щоб все зібрати до купи, тра виготовити корпус для підшипників (при розрахунках виявилось, що з готовими алюмінієвими корпусами виходило на 1 тис грн дорожче). Для виготовлення корпуса використав поліуретан для лиття. Представляє собою 2-х компонентну речовину, яка змішується у відповідній пропорції і заливається в форму. Форми зроблені з оргскла. Далі буде...
В якості ущільнювача для форми використовував звичайний пластилін. Через 20-40 хвилин можна розформовувати готові деталі. Готовий комплект. А тут вже всі підшипники мають свій корпус. Далі - цікавіше: "весілля"! Встановлюємо супорт на каретку і виставляємо направляючі максимально паралельно, щоб супорт міг легко ковзати на підшипниках. Звертаю увагу, що направляючі тра закріпити так, щоб вони в майбутньому були перпендикулярними до стола (цю калібровку ще доведеться робити, коли все буде зібрано до купи). Аналогічна процедура з станиною. Портал повинен легко ковзати. В поліуретанових корпусах підшипників просверлено отвори і вони кріпляться за допомогою шпильок. Теж з порталом. Гайки гвинтів робив з фторопласту. Пробував їх спочатку зробити по вже придуманій конструкції (знайденій десь в мережі), але тільки зіпсувавши купу фторопласту пішов своїм шляхом, залишивши з попередньої тільки основи з алюмінію. 2 шматка фторопласту кріпив на алюмінієвій основі і потім посередині стику сверлив отвір під гвинт. Алюмінієва основа використана, щоб можна було зібрати гайку як окрему деталь і ще її зручно кріпити до основи. Різьбу в фторопласті нарізав "мітчиком" виготовленим з шматка гвинта, який використовував в конструкції станка. Вийшла чудова гайка з компенсацією люфта. Окремо фото не знайшов - тому дивіться одразу встановлено на гвинті. Сам гвинт має бути виставлений і закріпленний максимально паралельно до направляючих. Інакше можуть виникнути проблеми з плавністю ходу і втрата швидкості холостого ходу. Опори для крокових двигунів вилив з того ж таки поліуретану. Всього на корпуса підшипників і опори в сумі пішло 1,5 літри поліуретану. Форму для опори робив з чого було... Далі буде...
Всередині опор зробив великий отвір і розіріз. Це для закріплення втулки з муфтами (окремо фото не знайшов). Через них буде передавати момент з крокового двигуна на винт. В якості шпинделя вирішено використати бормашинку: значно дешевше шпинделя, є можливість регулювати оберти. Мінуси: часто зношуються щітки, нижча потужність ніж в шпинделя призводить до меншої глибини обробки за прохід. Для кріплення бормашинки зробив такого кронштейна. Паяти трохи вмію, але тут не ризикнув сам робити. Плату-драйвер придбав готову на 4 координати (4 axis RED). Вона також має інтерфейс для підключення 5-ї координати. Коробку купив готову. Допиляв її і закріпив плату всередині. Каркас потроху обростає "м'ясом". Після того, як виготовлено опори, можна закріпити самі крокові двигуни. Оскільки вилку від бормашинки в кабель-канал не просунути не розбираючи її і для зручності обслуговування цього девайсу обрізав кабель живлення і підключив його до зйомного роз'єму. Це дасть можливість завжди зняти бормашинку і провести обслуговування або виконати нею якісь інші роботи. Далі буде...
Далі дбаємо про безпеку, щоб можна було більш спокійно залишати станочок без нагляду - кріплю кінцевики по краях кожної з координат. Проводочки не повинні валятися чи плутатися - все повинно бути прокладено в кабель-канали. Для естетичності і зручності всі проводочки ховаєм і в звичайні пластикові канали. Кругом протягую всі потрібні провідники і пропаюю. Все по кольорам, для зручності підключення. Знайшов фото муфт і втулок - лежать в коробочці з пластикової пляшки разом з опорами підшипників і валів. Потім підключаємо. Для роботи плати використовую блок живлення. Вже від плати живлення приходить на крокові двигуни. Також живлення на бормашинку подається через плату - на ній є відповідний інтерфейс. На плату підключено також і всі кінцевики. Для роботи ЧПК станка зручно використовувати комп'ютер. Для цих цілей був зібраний з брухту робочий комп. Материнка має порт принтера і тому через нього і підключаємо наш комп до плати. Для нормального керування станком інсталював Match 3. І коли станок ожив, то приступив до нудного етапу калібровки. Коли все було підтянуто і виставлено прийшов час зробити перші вироби... --- добавлено: 6 лип 2017 у 14:47 --- Підбиття підсумків Деталі станка виготовлені мною. Фінансові витрати. Трудові затрати. Результат роботи. Фінансові витрати довелось збільшити. Загальний бюджет склав: 13 500 грн. Час затрачений на виготовлення станка: 173 год. Робочих днів затрачених на виготовлення: 22 дні (по 8 робочих годин) Робоче поле: 195*310 мм. Хід осі Z: 55 мм. Стабільна робоча швидкість холостого ходу: 3-3,5 м/хв. Вага станка без комп’ютера: до 50 кг. Максимальне зусилля крокових двигунів: 18 кг (на 3,5А). В прикріпленому файлі інструкція для підключення і налаштування плати-драйвера (щоправда англійською).
Надумав тему і хватає! І не лягає без надій. А на невдачі не картає І все майстрює наш СЕРГІЙ! ........................... Друже! Дуже гарна робота! Шкодую,що неприймав участі в цій роботі. З повагою ДХ.
Дуже дякую! Обов'язково доповнюватиму цю тему ще. В найближчих планах зробити витяжку. Вже придбаний равлик з мотором і решта комплектуючих для реалізації. Залишилось лише зробити.
Я вчера разобрал дохлый мобильный кондишь. Так турбинки аж две в нем - то шо надо для вытяжек)))) Это так для размышлений.
@Odissey, з задоволення голосую за Вашу роботу! Розкажіть детальніше про лиття елементів з поліуретану. Чи не занадто нагрівалася опалубка з оргскла?