Виготовлення корпусів акустичної системи - II, від DODG

На одному із профільних форумів розміщено матеріал із прикладом виготовлення корпусів акустичної системи. Пізніше спало на думку, чому б не розмістити цей матеріал паралельно на форумі "Країни Майстрів", але українською мовою. Нажаль останньою володію не на найвищому рівні, тому можливі помилки, при наявності повідомляйте, я виправлю.

_____________________________________________________________________
Увага! Матеріали надані з навчальною та ознайомлювальною метою виключно для користувачів форуму "Країна Майстрів".
Будь-яке розповсюдження а також використання в комерційних або рекламних цілях, публікації та цитування в інших джерелах заборонені.
(Примітка. Матеріал підготовлений виключно за кошти автора і не фінансується жодним із присутніх у кадрі брендів.)
_____________________________________________________________________​

Хочу надати невеликий опис процесу виготовлення корпусів акустичної системи.
Деякий час тому звернулася до мене людина з проханням зробити корпуси для динаміків. З його боку було висунуто основні вимоги по матеріалах, розмірам, розташуванню і нахилу динаміків. Зі своєї сторони я запропонував кілька ідей по реалізації даного проекту, формами корпусів, обробці і т.п. Отримавши згоду, розпочав виконання замовлення.

Дещо про конструкцію. Габаритні розміри 600х520х1200 мм, передня панель має вигнуту форму з радіусом 7000 мм і трохи нахилена назад таким чином, щоб розташований динамік мав заданий кут нахилу відносно вертикалі. Товщина усіх стінок, а також різних елементів та ребер жорсткості - 30 мм. Матеріал - фанера.
Сам корпус виготовляв у два етапи, внутрішній шар і зовнішній. Давно хотів реалізувати досить надійне кутове з'єднання, коли зовнішня частина зарізана на ус, а внутрішня накладна. Але про це трохи пізніше, усе по черзі ...

Частина 1
Етап I - виготовлення внутрішньої частини корпуса.​

Для початку розкроїв боковини внутрішньої частини корпуса і надав їм скруглення по передній крайці. Фанера при цьому використовувалася вищого ґатунку.
Обрізав лист фанери по габариту рівному висоті боковин, скруглив передню частину першої деталі за допомогою шаблону із ДВП та фрезера. Потім, використовуючи першу деталь як шаблон, виготовив ще три копії (всього буде 2 корпуси)







Верх та дно корпусу мають різну глибину з огляду на те, що фронтальна частина дещо "завалена" назад, отже передні крайки цих деталей зарізано кожну під своїм кутом. Кут заміряв незвичайним кутоміром з точністю до 1/4 градуса, значення кутів потім переніс у налаштування пилки. Підготував пази в прирізаних деталях та зібрав на пласкі дюбелі.












Далі виготовляю фронтальну панель. Вона складається із 5 шарів 6мм фанери, але на першому етапі клеїться тільки 4 шари. Для цього перший шар (підготовлений з невеликим допуском) кріплю до корпусу за допомогою мікрошпильок. На нього наношу клей, та укладаю наступний шар і так далі. Потім все затискаємо струбцинами та залишаємо до повного висихання клею.







На даному етапі розпочинаю виготовлення внутрішніх ребер жорсткості.
Тут використовував всі фрагменти, що залишилися після розкрою заготовок внутрішній частині корпусу. Нарізаю смужки шириною 60 мм, торцюю в розмір, пропазував і склеїв двошарові рамки врозбіг.














Діагональ в рамках також буде виготовлятися в два етапи. Спочатку фрезерую заглиблення на половину товщини рамки і вклеюю смужки фанери із заокругленими кутами. Радіус заокруглення кутів відповідає радіусу фрези, якою фрезерував заглиблення.














Для відповідної частини діагоналі нарізаю заготовки з нового листа (залишків більше не лишилося), прирізаю кути на циркулярній пилі та вклеюю в рамку. Після висихання клею, шліфую і скругляюю всі крайки. Потім невелика ручна шліфовка.














Перегородки розташовуватимуться в корпусі особливим чином, що додасть більшу міцність. Але для цього їх треба з'єднати парами. Для цього формую місця з'єднання на циркулярній пилці, зрізаючи необхідний кут і згодом склеюю за допомогою пласких дюбелів.












Тепер, коли перегородки зібрані їх можна закріпити в корпусі. З'єднував з боковинами корпусу також за допомогою пласких дюбелів.








Наступний етап, це підгонка передньої панелі та кріплення її до корпусу.
Панель тимчасово зафіксував шурупами і зрізав виступаючі частини за допомогою фрезера, потім по периметру, та в зоні перетинок зробив пази для шипів.












На цьому закінчено виготовлення внутрішнього шару корпусів акустичної системи. Тепер належить нарощування товщини стінок ...

Етап II - виготовлення зовнішньої частини корпусу.​

Отже, внутрішня частина готова. Як згадував раніше, товщина стінок має бути 30 мм, зараз вона 15 мм (за винятком фронтальної частини, вона зараз приблизно 24 мм). Деталі зовнішньої частини корпусу будуть з'єднані на ус. Роблю це для того, щоб корпус не мав торцьових виходів фанерного листа.
Для цього ріжу заготовки з невеликим запасом по габариту (порядку 3-4 мм). По двом паралельним сторонам різ роблю під кутом 45 градусів.
Тепер ці заготовки клею до готових деталей корпусу, клей наношу на обидві частини. Щоб склеювані деталі не зміщувалися під час пресування, свердлю отвори та забиваю 6 мм шканти (після висихання вони будуть зрізані та зашліфовані)








До "потовщеної" боковини прикладаю фронтальну частину, відмічаю лінію краю та зрізаю зайве лобзиком з 2х мм запасом.
Потім калібрую деталі на циркулярній пилці. Базовою (що йде уздовж упору) є крайка внутрішньої частини. Крайка зовнішньої частини при цьому підрізається під кутом 45 градусів, у цілому утворюючи форму для кутового з'єднання. Відповідні частини виготовлені так само, тільки різ під 45 градусів змістив на відстань 15 мм.








Корпус готовий до склеювання, але склеєними будуть поки що тільки три сторони, це треба для подальшої роботи. Остання підготовка перед склеюванням - обробка крайок задньої частини корпусів, де буде зйомна стінка.
Після висихання клею та видалення його залишків, фіксую шурупами (тимчасово) фронтальну панель та за допомогою крайкового фрезера підганяю боковини, дно та верх корпусу під форму фронтальній панелі ...














Корпус фактично готовий, залишилося закінчити фронтальну панель. Для цього необхідно приклеїти до фронтальній панелі останній лицьовий шар фанери. Враховуючи те, що корпус має частково розбиратися, то місця можливого виходу клею необхідно захистити. Знайшов старий кольоровий скотч, його і застосував.
Захистивши скотчем всі деталі, вставив фронтальну панель на місце та додав клей. Зверху уклав лицьовий лист, пристрелив по периметру мікрошпильками та затиснув струбцинами. Після висихання клею, витягнув панель з корпусу, видалив скотч, витягнув шпильки та обрізав зайві звіси лобзиком. Потім знову вставив панель на місце, обробив крайку фрезером та шліфмашинкою. На цьому основні роботи по корпусу завершено.

















Далі буде...

 

Ну всьо,в мне знов депресняк,від побаченного.

 

Просто неперевершено! Залишається сподіватись що замовник зможе оцінити Вашу працю.
Чекаю продовження.

 

Спасибо за подробный мануал... Что не работа то шедевр Жду с нетерпением продолжения.

 

Цікаво. Надіюсь, далі буде більш інформативно що до елементів конструкції, впливаючих на акустику.

 

Відповідь: Виготовлення корпусів акустичної системи - II, від DODG

Частина 2​

Наступний етап - підготовка передньої панелі під встановлення динаміка.

Так, як фронтальна панель корпусу вигнута, а для встановлення динаміка необхідно отвір з чвертю в одній площині, слід виготовити спеціальний проміжний шаблон.
Шаблон, також виготовляю з фанери. Розмічаю центр заготовки, свердлю отвір під вісь циркульного пристосування, виставляю необхідний радіус. У фрезер встановлюю пазову фрезу діаметром 14мм (це важливо) і виставляю глибину занурення на 1мм меншу товщини фанери.
Фрезерується паз і тільки в одному місці роблю його наскрізь. Потім міняю фрезу на скругляючу з підшипником, приблизно R2-3. Перевертаю фанеру, вставляю підшипник в отвір і фрезерую. При такому фрезеруванні одночасно обробляється крайка і вирізається коло.












Щоб проміжний шаблон не прогинався і не люфтив, навколо отвору вкручуються шурупи. Регулюючи глибину кожного шурупа, досягаю повного "прилягання" шаблону до вигнутої поверхні. Потім за допомогою копіювальних кілець і фрез різного діаметру фрезерую отвір і чверть з однієї установки шаблону. По закінченні можна приміряти динамік.












Наступні кроки спрямовані на покращення зовнішнього виду корпусів.
Почнемо з отвору під динамік. Необхідно приховати фанерну основу на крайці отвору. Для цього можна застосувати шпон, але є кілька мінусів. Шпон тонкий і подальша підгонка елементів оздоблення буде неможлива. Вирішую застосувати 3х мм рейку з масиву. Підготовлений брусок темного дерева (wenge), попередньо шліфую і розпускаю на стрічковій пилці. В результаті отримую тонкі рейки необхідного розміру.
Щоб зігнути рейки за формою отвору, їх необхідно розігріти. Потім, визначивши необхідну довжину, прирізати навскіс, щоб була можливість щільно втиснути кільце. Далі щедро змастивши клеєм обидві поверхні, приклеюю рейку до крайки отвору.
Після висихання клею, зрізаю виступаючий запас рейки фрезою, використовуючи копіювальне кільце і проміжний шаблон.

















Крайка отвору отримала необхідне оздоблення, наступний етап - декоративна накладка. Тут було багато ідей і досить довго перебирав варіанти від круглих до багатогранних. Але зупинився на наступному ...
У підготовлених брусках вибираю невелику чверть, вона буде опорною в наступній операції. Потім на циркулярній пилці, нахиливши пиляльний диск і покроково його піднімаючи, зрізаю частина матеріалу, тим самим формуючи профіль.
Готовий профіль має поперечні риски залишені піляльним диском. Намагатися видалити їх шліфуванням неварто. Це довго і можна зіпсувати профіль, особливо близько до краю.
Для цієї операції ідеально підійде цикля. Вона повинна бути у кожного нормального столяра, але мабуть у мене щось не склалося.
Довелося імпровізувати. На сталевий шайбі затягнув задирок, власне чим перетворив її в якусь подобу циклі. Тим не менше вона свою роботу виконала на 100%. Далі ручна робота, по закінченні якої, прирізав профіль під 45 градусів, пропазував і склеїв рамки. Готову рамку закріпив до проміжного шаблону (він раніше використовувався для виготовлення отвору і т.д.)
















Використовуючи фрезер з копіювальним кільцем, надав отвору рамки круглу форму. Потім вибрав по периметру чверть.
Ще на самому початку задумав отвір зробити не циліндричним, а конічним. Тут знадобилася фреза "ластівчин хвіст" і невеликий шматок фанери.
І на завершення, фаска по периметру з лицьового боку.









Тепер треба фрезерувати поглиблення для вклеювання декоративної накладки. Щоб фрезер мав опору, підтискаю знизу фрагмент залишився після фрезерування отвору. Шліфую невеликі нерівності після фрези для щільнішого прилягання накладки.







Ще один декоративний елемент, який необхідно виготовити, це рамка отвору фазоінвертора (сподіваюся правильно назвав). В принципі нічого складного, профіль у вигляді бруска з чвертю і пара фасок на лицьовій частині. Один незручний момент - чверть фактично займає всю ширину бруска залишаючи зверху невелику перетинку. Хто робив подібне, знають, що прогнати таку чверть швидко не завжди вдається. Потрібні додаткові підкладки, упори і т / п.
Щоб спростити собі завдання, замість чверті вибираю паз пазової фрезою за кілька проходів (уклавши брусок на площину). З таким профілем набагато легше працювати, торцюваті, затискати і т.д., так як він стійкий і є достатня база. Чим власне і скористався. І лише в кінці, коли рамка була зібрана, зрізав нижній виступ, отримавши ту саму чверть.












Рамка є, панель є, залишилося зробити отвір у панелі для цієї самої рамки.
Для початку розмічають, закріпив шаблон і фрезерують отвір. Округлені кути дорізала лобзиком. Перша примірка ...














Черговий етап - кріплення динаміка в корпусі.
Як обумовлювалось при обговоренні проекту, однією з особливостей конструкції було те, що динамік у корпусі повинен був якимось чином підтискатись до корпусу не використовуючи штатні отвори.
Для цього розробив наступну схему кріплення ...
Щоб чітко знати, як розташований сам динамік відносно корпусу, переношу його контури на боковину. Для цього використовую косинець.







Далі з фанери виготовляю упорний кронштейн, точніше їх буде по 2 в кожному корпусі. При виготовленні застосував нестандартне рішення для універсального шаблону і додаткового профілю (велика ймовірність того, що поки його так ніхто не використовував). Суть в тому, що використовуючи універсальний шаблон і копіювальне кільце, ми отримуємо прямокутний отвір, але якщо примусово обмежити траєкторію руху фрезера додаткової накладкою на шаблон, то отвір прийме іншу, потрібну нам форму.
За допомогою універсального шаблону була виготовлена ??тільки перша деталь, решта копіювалися по ній.
Кожен кронштейн виготовлявся з двох половинок і всередині має гайку М10.
Далі все на фото:




















Далі буде...

 

Відповідь: Виготовлення корпусів акустичної системи - II, від DODG

Нема чого депресувати. DODG демонструє рівень до якого варто і можна прагнути. Якісний інструмент у такій справі серйозний помічник, але й продуманість конструкції і спосіб її реалізації не менш важать, що, власне, він і демонструє.

DODG, можна фото цього кутоміра, щоб роздивитись його шкалу краще, бо з фото "acoustic_ms_07543", "acoustic_ms_06992" не до кінця зрозумілий характер його шкали. А чим саме він кращий за цифровий кутомір? Функціональністю? Швидкістю перенесення розмірів? Бо, наприклад, той же DAF-001 (http://www.cmtutensili.com/show_items.asp?pars=PJJ~DAF~2 ), має роздільну здатність 0,05°, тобто похибку, приблизно, 0,025°.

 

Відповідь: Виготовлення корпусів акустичної системи - II, від DODG

У мене нема цифрових кутомірів, користуюсь звичайними. Цей трохи незвичний, як на мене, але цікавий. Цікава сама ідея вимірювання кутів. Конкретних переваг можливо немає, крім відсутності елементів живлення. Будь який інструмент має певний приорітет у конкретній ситуації, краще коли є вибір.

 

Відповідь: Виготовлення корпусів акустичної системи - II, від DODG

DODG
Дякую за фото.

Так, цікавий і продуманий - тип лінії однозначно вказує на ціну поділки, прописано значення кутів, причому на обидва випадки (х° і 180°-х°) - це все прискорить зчитування/відкладання значення кута. Яка ширина самого кутоміра, до речі?

Повністю згоден.

Чому стрічковою пилкою, а не заглибною по шині? Швидше? Бо заготовка не така вже й мала.

"Доміношки" у її кутах для запасу міцності? А який тип клею використовувався?

Вдалий прийом, який суттєво полегшує виготовлення елемента такого типу.

 

Відповідь: Виготовлення корпусів акустичної системи - II, від DODG

Не міряв, приблизно міліметрів 80.

Для використання шини, заготовка дуже мала, її неможливо притиснути.

Так, для міцності, та точного позиціювання. Клей, той що попався під руку першим (тайтбонд)