Первое, счел своим долгом поставить в известность автора видео о моих комментах к его работам. Вот мой вопрос и ответ уважаемого Сергея Александровича относительно проточки конуса Второе, возвращаясь к первому топику о тангенциальном резце, поигравшись, могу сказать следующее: -Жесткость его много больше. чем обычного. При вылете резца порядка 30 мм от края планки малой подачи. без дробления позволяет снимать более 2 мм на радиус. По факту- пруток 14 мм (ст. 3), вылет от кулачков 50 мм, проточка с 11,5 мм до 7,4 мм на длине ок. 30 мм, разница диаметров по длине (цифр. штангель) 0,01 мм. -Фирменная конструкция с отогнутой державкой, наверное, самая рациональная, т. к. из-за небольших вылета резца из державки и углов его наклона, при прямой есть проблема с проточкой торцов. Выступающие справа поверхности и головка болта мешают. Кроме того. использую 8-ми мм квадрат быстрореза, хотя поверхность имеет весьма достойный вид, размеры пляшут, а по лекальной линейке имеется изгиб. Т.е., практически с таким способ фиксации, как в моем случае, можно добиться контакта только по двум противоположным граням резца, у фирменного можно зажать все четыре. И головку болта некуда спрятать, винт с потайной головкой вреден, пластинка, зажимающая резец, должна иметь люфт относительно болта. что-бы базироваться на резце. а у конуса винта своя "база".
Конструкция резца интересная в первую очередь из-за экономности использования быстрореза. Можно делать галтель и не нужно постоянно искать подкладки чтоб выставить резец по высоте. Но если в качестве резца будет применяться быстрорез то такой резец годится только для хобийных станков.
Листая древние Model Engineer, наткнулся на такой совет, при проточке торца уступа, сделать площадку в вершине подрезного резца. Тогда меньше риск заехать в цилиндрическую часть и сделать в ней канавку (концентратор напряжений). С тангенциальным резцом это само собой получается. С применением быстрореза Вы конечно правы, меткерамика позволяет делать быстрее и дешевле в условиях массового производства.
Тут наверное от шлифовщика зависит, у меня например почти идеальный брусочек на 8. Есть у меня кругляк торец без ржавчины, хотя кругляк лежал в сырости давно. Интересно что за марка стили и как можно определить в домашних условиях?
Наверное, вот мои доноры А с маркой стали и у меня проблемы. Хотя металлургический вуз и т. п., Без инструментального контроля определяется весьма приблизительно, на электростанции, где когда-то работал, разорвало паропровод высого давления. Оказалась Сталь 20 вместо положенной 12ХМФ, это при всем обязательном контроле на заводе и 100% стилоскопировании при монтаже. Вот железяки Сталь 40Х, покупал на рынке, они лежат там просто под навесом, особой ржавчины обычно не бывает, По искрам пробовал, но опыта нет в этом деле, особой разницы между ст.3, Сталь 45 и болтом 10.9 не увидел.
Правим запиленные кулачки токарного патрона. Достался занедорого 130-й патрон (немного истории, в 1980 г. был принят ГОСТ 2675-80, в котором есть 125-е, но нет 130-х, так понимаю, с тех пор последние и не выпускали). Сам по себе в весьма неплохом состоянии, кулачки (одного номера) сидят плотно, улитка и сателлиты в норме. Биение наружной торцевой поверхности корпуса практически нулевое, радиальное ок. 0,1 мм. Конструкция немного отличается от обычного, крышка, сзади патрона. садится на проточку корпуса и её винтами невозможно зажать улитку. Нет контрольного пояска снаружи корпуса и из маркировки только номер сзади. Но кулачки уже расточены, мин. зажимали от 7 мм, а один имел вот такой запил Очевидно использовался не на токарном станке, ось вращения "запила" не совпадает с осью патрона. Правил торцом чашки на самодельной точилке, столик по 60 град к торцу камня, упор под гребенку перпендикулярно. Пара вечеров и вот результат: Контролировал на просвет через шпиндель (патрон не снимал), понадобилось две попытки, что-бы сходились без видимого зазора. Если перфекционизм требует большего, можно продолжить с контролем на краску, но особого смысла в этом не вижу. Далее обычная процедура проточки кулачков, рутинное дело.
Выше коллега приводил ссылку на приспособу для контроля правильности выставления резца. Есть древний метод, вот картинка 1952 года, плоская железка, прижатая резцом к заготовке, должна располагаться вертикально В случае токарного более подходит для контроля, т.к. величина подкладки, в случае неправильного положения резца, вопрос интуиции и опыта. Но метод замечательно срабатывает для поиска центра при сверлении круглых деталей на сверлильном. Перпендикулярное положение оси сверла плоской железки легко устанавливается сдвигом заготовки, особенно зажатой в маш. тисках.
Окончание про кулачки патрона. Притирка после расточки желательна, а после нарезки канавок оказалась просто необходима. Притир был слеплен из остатков водопроводных дел-куска трубы и чугунной полдюймовой муфты бюджетнее некуда ). В итоге кучаки имеют такой вид Из приколов. Было купил эльборовую вставку ex-USSR, проточил её с 12 до 8 мм в диаметре под свою борштангу (исходно её размеры, углы заточки и прочее вполне соответствовали справочнику). Но сам "эльбор" банально стерся менее. чем за 10-к проходов по кулачкам со съемом 0,1 мм при скорости резания порядка 30 м/мин. С ВК проточка оказалась без проблем, а канавки вообще вставкой из гравировального резца изготовленной (быстрорез), последствий на резцах не обнаружил.
О пользе пивных банок и вращающихся центрах. Благополучно избавившись от продаваемого у нас, заводского изготовления. безымянного недоразумения с названием "вращающийся центр с КМ1" (это "ужас-ужас", там бьет, все, что только может), слепил самый простой с шариком. Конструкция древняя, в 50-х выпускалась серийно у буржуев Современная реинкарнация Технология изготовления простая, сначала сверлим. растачиваем в заготовке самого центра отверстие, протачиваем цилиндр снаружи, вынимаем из патрона, переворачиваем, зажимая проточенную часть (вот что бы на ней не осталось следов от кулачков, оборачиваем алюм. фольгой от пивной банки) и вчерне точим конус. Далее. ставим заготовку под ось с КМ1, протачиваем посадочную поверхность под размер отверстия в конусе. Для сведения к мин. биений, после проточки ось притираем, для чего соорудим простейший притир-растачиваем в стальной заготовке отверстие под размер+0,25...0,3 мм, разрезаем, сглаживаем углы надфилем и заправляем внутрь опять же фольгу от пивных банок. Её толщина порядка 0,2 мм, по желанию фольгу можно бронзовую, медную и т.п., в зависимости от материала притираемой поверхности. По опыту. для некаленой стали с алюм. получается вполне приемлемый результат Следующее, по совету mikesworkshop. надо приклеить центр к оси "минуткой" и вчистовую проточить конус (потом снять, нагрев феном). Практически мне этого не потребовалось, биение поверхности конуса получилось не более 0,02 мм (свезло, однако ) А после протачиваем остальную часть под КМ1. Небольшое замечание. длина заготовки оси порядка 100...110 мм, исходя из требуемых размеров, вполне можно обойтись 14 мм прутком. Но. по моему опыту, при точении без центров на таких длине и диаметре начинает сказываться отжим детали резцом. Поэтому желательно не экономить на диаметре заготовки (мой случай-18 мм Ст.45) и использовать упорный проходной резец. Последняя операция-сверлим небольшое отверстие для выхода воздуха из внутр. полости. иначе он не даст собрать смазанный девайс. Результат
В продолжение о пивных банках. По токарному фэншую, резьбовые стержни следует устанавливать в патрон вкрученными в разрезанную гайку. Но, например, обычный болт прочностью 5.8, можно спокойно зажать для проточки через эту самую фольгу и резьба останется без повреждений, а малая толщина прокладки способствует центрированию.
