Часть 3 УСТАНОВКА ПИЛЫ, ОБВЯЗКА КАРКАСА Предварительно уложил на стол имеющуюся в наличии столешницу. Задача – совместить плоскости пилы и будущего стола. Таким образом, при распиловке крупных деталей я смогу располагать фрезерным столом в качестве дополнительного для пилы. И, соответственно, при необходимости фрезерный стол сможет быть расширен за счет верхней поверхности пилы. Как видно - есть над чем работать, отсутствие параллельность налицо. Кроме того, в последний момент (при сварке каркаса) я опустил основание пилы на пять миллиметров по сравнению с расчетной высотой - на случай возможных погрешностей в сборке. По фото видно, что нужно было больше верить в свои силы, первоначальный расчет был верным. Но не беда, значительно сложнее было бы, если бы нужно было опустить пилу, а места не хватало. Не представляю, как бы пришлось выкручиваться в таком случае. Неоценимую помощь в процессе совмещения плоскостей окажет правИло. Это такой профиль из алюминия с нормированной ровностью поверхностей. Первично – инструмент штукатура для контроля прямолинейности и предварительного выравнивания толстого слоя штукатурной смеси. В любительской столярной практике нашел широчайшее применение еще и в качестве направляющей шины для инструмента при обработке ровных участков. Как народная альтернатива специализированным изделиям с космическими прайсами. Определил необходимую толщину прокладок под ножки. Под каждой ножкой она, как выяснилось, индивидуальна. Изготовил прокладки, используя оставшиеся от ремонта куски линолеума – незаменимого материала для изготовления подобных вещей в быту. Обратите внимание – он разной толщины, что я и использовал для более точного подбора суммарной высоты прокладок. Кроить его буду с помощью вот таких ножниц по металлу. Сначала определился с суммарной толщиной прокладки под каждой ножкой индивидуально. Затем, с количеством слоев линолеума и его видом. Далее - просверлил каждый получившийся набор прокладок сверлом необходимого диаметра. Подравнял подобранные кусочки упомянутыми выше ножницами. И в итоге получил вот такой индивидуальный набор прокладок для каждой ножки пилы. Пришло время просверлить в станине отверстия под ножки для закрепления пилы на каркасе. Установил пилу вместе с приготовленными прокладками на предназначенное ей место для того, чтобы убедиться, что ошибки в расчетах и изготовлении нет, и что под каждой ножкой имеется необходимое место для соответствующего отверстия. Визуально казалось, что имеется погрешность про изготовления станины и отверстия с трудом вписываются в предназначенное им пространство. Однако, проверив размеры с помощью рулетки, убедился, что это обман зрения и всему виной параллакс. На деле центры будущих отверстий попадали точно в средину профиля. Для повышения точности «привязки» координат центров к каркасу первое отверстие решено было размечать расчетным путем по центру профиля, остальные – сверлить по месту. Измерил расстояние до места крепления относительно габарита. По этому размеру наметил отверстие и просверлил его ручной электродрелью. Остальные отверстия планировалось сверлить по месту, используя корпус пилы в качестве кондуктора. Без фанатизма, конечно, корпус то - пластмассовый! Однако здесь меня подстерегал досадный просчет! Ни дрель, ни шуруповерт не помещались в тесном пространстве между каркасом и столом пилы. Только разве такие пустяки способны остановить провинциального Кулибина? Выручила картонка, на которой я переобуваюсь в гараже при надобности. Расположил пилу на ней. И отверткой поставил метки в точках крепления корпуса. Получился вот такой шаблон с указаниями позиций будущих отверстий. Уложил его на каркас, сохраняя ориентацию, и «засинхронизировал» по уже имеющемуся единственному проделанному отверстию. Метки в картонке использовал как шаблон при сверлении оставшихся трех отверстий. В итоге получилось вот что. Наступил момент истины. К моему большому облегчению, все отверстия станины совпали с соответствующими им отверстиями корпуса пилы! Метод переноса координат оказался вполне работоспособным.
Вставил все четыре болта с прокладками и скрепил пилу со станиной. Убедился в совпадении плоскости пилы и стола с помощью правИла. Сначала с одной стороны. Затем - с противоположной. Все! Вполне приемлемый результат. Пилой можно пользоваться. С этой минуты девайс начинает не только поглощать мои ресурсы, но и приносить пользу. Немного времени уделил столешнице. Она имеет несколько лишних сантиметров в длину - так и было задумано для страховки от возможных просчетов. Их удалось успешно избежать, и, стало быть, пришло время укоротить столешницу до нужных размеров. Нанес линию распила на столешницу. В соответствии с ней закрепил правИло. Оно будет играть роль направляющей шины для электролобзика. Обрезал столешницу электролобзиком. Результат, мягко говоря, не впечатлил. Вторая попытка принесла еще большее разочарование. Как говорится в известном анекдоте: «…то ли акула глухая попалась, то ли свисток неисправный»… Признаться, выполнить ровный пил этим инструментом мне не удавалось ни разу и раньше, не помогло и правИло, на которое я напрасно возложил такие надежды. Поскольку материала оставалось только на одну попытку, решил устроить дебют пиле. Размер заготовки для нее, очевидно, совершенно неподходящий, да и каретки для перпендикулярного пила пока нет, …равно как и альтернативы предстоящей операции. Тщательно прицелился и рискнул. Это же совсем другое дело! Линия пила достаточно ровная для ручной подачи без направляющих, сколов нет, красота! В мусорном ящике - результаты всех предпринятых попыток. Как говорится: «Бог любит троицу». Пришло время выполнить деревянную обвязку станины для последующего закрепления столешницы, а так же для использования ее в составе верстачных тисков. Заготовку отпилил с помощью вот такого раритета. Как видно, даже наличие большого количества электрифицированного инструмента не гарантирует избавления от ручного труда. В этой ситуации обычная ножовка оказалась вне конкуренции, с работой она справилась за минуту, а тяжелую доску не пришлось таскать по гаражу. Для обвязки каркаса, в соответствии с первоначальным замыслом, понадобится три дощечки и один брусок из имеющихся в наличии запасов. Каких-то особенных требований к ним нет. Все размеры определяются по месту. Доски должны быть как можно более прочными, а брусок, кроме того, необходимо подогнать по толщине вровень со столешницей. Пилить заготовки буду на уже запущенной «первой очереди» станка. Начал с бруска, которому в дальнейшем предстоит стать составной частью будущих тисков. Длину отрезал с припуском на толщину боковых досок. Произвел разметку и пилой довел толщину до нужной кондиции. Проверил толщину по месту. То, что надо! Даже прифуговывать не пришлось. Для проделывания отверстий под потайные болты использую перьевое сверло (специальное сверло по дереву, оставляющее чистые кромки отверстия). Наружный диаметр отверстия определяется имеющимися в наличии шайбами. Глубина потая и внутренний диаметр – размерами болтов. Это специальные каленые болты-саморезы по металлу. Они сами нарежут себе резьбу в каркасе. Необходимо только засверлить предварительные отверстия. Делаю разметку заготовки. По разметке сверлю отверстия в бруске. Сначала перьевым сверлом, а затем, используя выемку от его центральной части как направляющую, обычным. В обратной последовательности не получится, не во что будет упереться центру пера! Используя эти отверстия в качестве кондуктора, сверлю каркас. Диаметр сверла при этом определяется размерами используемых саморезов по металлу.
Закрепил брусок струбциной. Убедился, что он не выступает за плоскость каркаса. С помощью линейки убедился, что он по-прежнему находится вровень со столом. Для закручивания саморезов использую ключ с трещоткой. Готово. Брусок держится крепко. В этом месте пришлось немного отступить от намеченного плана работ. Как только начал пользоваться пилой, под ней тут же образовалась кучка опилок. Чтобы не усугублять ситуацию и предотвратить дальнейшее бесконтрольное их накопление – нужно изготовить емкость для сбора опилок. Использовал упаковку пилы в качестве дармового источника материала. Обрезал все лишнее и уменьшил размер до нужного. Скрепил стенки между собой. Сначала для этих целей попробовал использовать вот этот мебельный степлер. Соединения оказались очень неубедительными. Пришлось вручную накусать прутков из медной проволоки. И изготовить скобы самостоятельно. Шилом набил отверстий и поставил эти скобы вручную. Так это выглядит с лица. А так с изнанки. Не очень гламурно, но вполне надежно. Получился вот такой контейнер. Обращаю внимание на то, что одна стенка у него выше остальных. Это не огрех изготовления. С помощью этого выступа ящик плотно примыкает к каркасу с одной стороны и благодаря ему же - не проваливается бесконтрольно внутрь корпуса. Вот общий вид. Вещь вроде как временная, но чувствую, замена картонной конструкции на что-то более монументальное будет не скоро. Получилось неожиданно практично и прочно. С емкостью для опилок вышел незапланированный экспромт. Возвращаюсь к основной канве проекта. На боковины пойдет уже отрезанная заготовка. Распущу ее на две неравные части. Более широкая должна быть примерно равна ширине неподвижных губок тисков. А та, что останется после распила, пойдет на обвязку противоположной стороны. Теория говорит, что пила при работе должна лишь немного выступать над поверхностью заготовки. Настроил ее в соответствии с этой доктриной. Отпилил сначала более узкую деталь, т.к. штатный упор не позволяет отрезать кусок большей ширины. Заодно и укоротил заготовку до нужного размера. --- добавлено: 30 апр 2015 в 10:35 ---
Используя полученную деталь, как направляющую шину, подравнял оставшуюся часть заготовки по ширине. Оказалось, что с противоположных концов ее размер немного различный. Вот более узкий конец. С него и начал распил. А вот какой стала вторая доска после выравнивания ее ширины. После торцовки этой детали действую по уже знакомому сценарию. Разметил места крепления к станине. Просверлил отверстия под саморезы. Зафиксировал деталь струбциной. Прикрепил ее к станине саморезами и затем снял струбцину, ставшую не нужной. Зафиксировал доску окончательно. Саморезов для крепежа не жалею, т.к. этой детали в будущем уготована роль еще одних неподвижных губок верстачных тисков. Аналогичным способом креплю вторую доску. Кроме того, что эти доски должны быть заподлицо со станиной, никаких других требований к ним нет. В будущем они обе будут использоваться для крепления откидного стола. Вторая их миссия – исполнять роль неподвижных губок тисков, после того, как будут насверлены необходимые отверстия и в них вставлены соответствующие съемные упоры. Т.к. пока нет ясности, что же предстоит зажимать в таких огромных тисках, сверлить впрок ничего не буду. Просто создам такую потенциальную возможность, а реализовывать ее буду по мере необходимости в будущем. На этом этапе случился небольшой курьез в виде проблемы со слишком точной разметкой. Я не перфекционист, но старался, чтобы все отверстия в станине оказывались строго в центре профиля. Получилось даже слишком Траектории двух саморезов пересеклись самым драматичным образом! Ну что ж, одной точкой крепления придется пожертвовать. Длина бруска так же была с припуском, для ликвидации лишней части воспользовался пасовочной пилой. Кто не в курсе – она предназначена для выполнения аккуратных пропилов. Пилить нею крайне неудобно - отсутствует развод зубьев, взамен этого рез, по сравнению с обычной ножовкой, очень чистый. По крайней мере – должен быть таким Мой результат такого впечатления не производит, хотя я и старался. Над техникой предстоит поработать, это был мой дебют с такой пилой… Последнее, что нужно сделать на данном этапе – прикрепить неподвижные губки верстачных тисков на свое место. Ширина и высота их определяется двумя боковыми досками. Крепить буду максимально надежно, к бруску – на саморезах, к станине – аналогично предыдущим деталям. В закромах нашлась непритязательная дощечка, доставшаяся мне вместе с этим гаражом и в пошлой жизни перекрывавшая собой вместе с коллегами смотровую яму. Теперь ей предстоит не менее ответственная функция. Эстетка, конечно, не на высоте, но гвоздей нет и к прочности претензий никаких. Для приведения ее к товарному виду использовал фуговальный станочек (ее ровесник, похоже). Собственно, станок при рождении был универсальным. При этом имел единственный, но крайне существенный, врожденный недостаток - полное отсутствие вменяемых регулировок пилы. Сей изъян не компенсировали даже его прекрасные характеристики жесткости, точности и мощности. Справедливости ради хочу отметить, что наличие асинхронного трехфазного двигателя с ременным приводом и конуса с гайкой на валу оставляют ему хорошие перспективы для модернизации, …но уже без пилы. Однако, это предмет другого повествования и не сегодняшнего дня. А пока приобретение новой пилы спровоцировало его разжалование до звания исключительно фуговального станка. В этом качестве он вполне себе ничего. Разве что упора не хватает, но и об этом не сейчас. С помощью этого ветерана дощечка приобрела вполне респектабельный вид. Позволю небольшой совет читателям. Никогда не делайте станины, как у этого станка! Обратите внимание, что по уровню пола она со всех четырех сторон имеет перемычки, сильно затрудняющие манипуляции веником или щеткой в огражденном ими пространстве. Вследствие чего, убирать опилки из-под него после работы – сущая каторга. По-правильному, перемычки должны быть только с двух сторон, иначе стресс при уборке и куча оставшегося мусора Вам гарантированы. Продолжу. В дальнейшей технологии пока никаких новаций. Как и ранее – закрепил деталь с помощью струбцины, убедился в точности позиционирования. Далее, используя шуруповерт и саморезы по дереву, срастил деревянные детали между собой. Снял мешающие струбцины и еще добавил саморезов.
К каркасу неподвижные губки закрепил уже знакомыми саморезами по металлу. Выглядит довольно монолитно. Правда, вскрылся один несущественный изъян – последняя деталь неплотно прилегает к одной из ножек. Доказательство того, что конструкция, сваренная без использования сварочного стола, не может иметь все углы прямые, как ни старайся автор при ее изготовлении. Этот баг пропатчил прокладкой из линолеума, как охарактеризовал бы компьютерщик проделанную операцию. Орбитальная шлифмашинка помогла немного облагородить внешний вид. Здесь более уместна была бы ленточная шлифмашина, но, увы – таковая пока только в планах. Приобрету с будущих гонораров Вот как выглядит верстачек с разных ракурсов после завершения обвязки станины. А вот примерка уже со столом (который в дальнейшем, надеюсь, дослужится до звания фрезерного стола). Неловко за свою нескромность, но пока мне все нравится. Ниже - неполный перечень ручных инструментов, использовавшихся на этом этапе работ. Обвязку, конечно, желательно было бы выполнить из древесины твердых пород. Но таковой я не располагаю. В этой связи использовал имеющийся в наличии материал. Если эксплуатация верстака окажется настолько интенсивной, что сосна не выдержит нагрузок, конструкция легко позволяет, при необходимости, заменить любую деталь с минимальными трудозатратами и разрушениями (я же не зря равнялся на кабину Боинга). Впереди – тиски верстачные. Продолжение следует. Вот фото с ником)))
Часть 4 ВЕРСТАЧНЫЕ ТИСКИ Дошел черед и до этого культового атрибута любой столярной мастерской. В его отсутствие рейтинг помещения автоматически понижается до «просто мастерской», а то и до «обычного гаража». Никакой уважающий себя плотник (не говоря уж о столяре) не станет на коленке делать даже школьную указку или скворечник. К таким выводам я пришел, проведя не один вечер на тематических форумах мастеровых людей после принятия решения, что в моей гаражной инфраструктуре верстачок не был бы помехой. И что предыдущие десятки лет были бы более содержательны, будь он у меня. Ну, а какой же верстак без тисков? Просто крепкий стол, не более. Изучил десятки конструкций. Встречались такие столярные шедевры, что я бы не решился ими пользоваться по прямому назначению. Реально – красавцы, произведения искусства, моя рука с молотком на такое бы не поднялась. Промышленные варианты так же не оставили меня равнодушным, наталкивая на мысль, что их делали вручную из метеоритного железа или платины, на худой конец. Скромность финансового ресурса этого проекта активизировала творческое начало, а вялое обсуждение предложенной мной концепции интернет-сообществом не обеспечило практически никакой моральной поддержки со стороны знатоков. Отсутствие активной критики оптимистично было воспринято как молчаливое одобрение. Вот, собственно, моя конструкция тисков. В соответствии с принятой доктриной, при создании этого узла нужно обойтись наличным инструментом, минимумом покупных компонентов и затратить на работу разумное количество времени. Пока выполнялись предыдущие работы, родилось еще несколько идей по усовершенствованию устройства. В последней редакции тиски имеют три варианта использования. Традиционный (деталь 1 Вид Б на эскизе). Между двумя плоскими губками можно зажать деталь, толщиной сантиметров до пятнадцати. Если деталь тонкая и размещается выше точки приложения силы, для предотвращения перекоса подвижных губок в нижней их части подкладывается проставка соответствующей толщины. Чтобы она не вываливалась самопроизвольно вниз, предусмотрены специальные упоры. На эскизе они не показаны, но в случае необходимости их легко добавить по месту. За счет того, что подвижные губки шире неподвижных, деталь можно зажать вдоль длинной стороны стола (деталь 2 Вид Б на эскизе) - между упором, вставленным в отверстие доски обвязки, и выступающей частью подвижных губок. Отверстия пока отсутствуют, но их недолго проделать по мере необходимости. Упоры для поддержки детали снизу, как в предыдущем варианте, так же будут присутствовать. Большую плоскую деталь можно положить на стол и зажать выдвижными упорами тисков, выдвинутыми из соответствующих стаканов (деталь 3 Вид Б на эскизе). Разница между габаритами детали и ходом тисков легко компенсируется деревянной проставкой нужной ширины. На стол (а ему предстоит в перспективе получить статус фрезерного - достаточно точного и деликатного изделия, не терпящего грубого обращения) в любом варианте использования никакие усилия при зажиме заготовок не распространяются. Все они передаются исключительно на металлический каркас. До сих пор пребываю в надежде, что гуру от деревянного зодчества просто не разглядели перспектив такой конструкции. Время покажет, насколько обоснован мой оптимизм. Куплено всего две детали. Шпилька с резьбой М12, которая станет основой для изготовления рабочего винта тисков. И гайка, естественно, так же с М12. Резьба не самая подходящая для моих целей. В подобных конструкциях принято использовать специальную упорную резьбу (как на огромных водопроводных задвижках). В сечении она имеет прямоугольник или трапецию, а не треугольник, как та, что на фото. Получить упорную резьбу можно, к сожалению, либо в составе готового фабричного изделия, либо посредством аутсорсинга в виде токарного станка с толковым оператором. Оба эти пути отметаю по идеологическим соображениям, т.к. они сопряжены с негуманными, в рамках проекта, затратами (более времени нежели финансов). Метрическая резьба имеет два важных, в данном применении, недостатка. Сравнительно маленький шаг. С этим ничего не поделаешь. Во время зажима заготовок буду утешать себя мыслью, что усилие детское и штурвал имеет изящные габариты. Маленькое сечение профиля резьбы, что чревато ее разрушением при повышенных нагрузках. Эта проблема более существенна. Частично ее компенсировал с помощью нестандартной гайки – максимально возможной длинны из доступных в продаже. В ней усилие зажима распределяется не на несколько (как в традиционной гайке), а сразу на два десятка витков. Надеюсь, вместе со смазкой эта мера компенсирует мою вольность. Начинаю воплощать конструкцию в металл (и дерево, конечно же). Небольшой задел уже имеется – нижние проушины и неподвижные губки ждут продолжения работ. Подвижные губки будут изготовлены из такого же, неказистого на вид, фрагмента бывшего перекрытия смотровой ямы, как и неподвижные, только на десять сантиметров длиннее. Товарный вид придал им с помощью фуговального станка. Нужных габаритов добился с помощью пилы. Разметил ширину. Настроил вылет пилы. После роспуска и торцовки получил результат. Примерка по месту. Так и представлял себе их «в интерьере». Пришло время изготовить петли для подвижных губок. В дело пойдут остатки материала от предыдущих работ. Отрезал заготовки с помощью болгарки из подходящего размера уголков и профильной трубы. Вот полный набор заготовок для изготовления верхних петель. Разметил отверстия штангенциркулем. Несмотря на преклонный возраст, наследие советского прошлого не утратило своих деловых качеств. Чертит бодро, сохраняя при этом первозданную остроту концов. Не уверен, что продукция китайских товарищей сможет активно проработать десятки лет без видимого износа. Хотя, конечно, за цифровую индикацию можно простить многие недостатки! По разметке сверлю отверстия под оси с помощью сверлильного станка. Убеждаюсь, что отверстия находятся на равном расстоянии от плоскости губок, а значит – не будет перекоса оси Болгаркой подрезаю две заготовки одновременно. Благодаря этому углы скоса полочки кронштейна на обеих деталях будут равны. Эстетика! Действительно одинаковые. Сверлю отверстия для крепления петель к подвижным губкам. После небольшой обработки болгаркой и на точиле получаю промежуточный результат.
Примерно здесь петля будет размещена на постоянное место жительства. Сверлить заранее соосные отверстия в стаканах и выдвижных упорах нет необходимости. Дело в том, что после приваривания, стаканы перекроют один ряд крепежных отверстий в уголках. И, для возобновления доступа к ним, придется по месту проделать соответствующие окна в стаканах. Их и использую для фиксации выдвижных упоров, не ослабляя лишний раз конструкцию. Тиски все-таки! Теперь можно было бы приварить стаканы к уголкам. Но, для минимизации этого грязного и нелюбимого занятия, необходимо еще заготовить детали для рамки тисков, чтобы покончить со сварочными работами в один присест. Т.к. размеры компонентов этого узла в большой мере определяются наличием материала и их взаимным расположением, важно начать с нужного места. В данных условиях это две абсолютно одинаковые оси из прутка Ф8. Разметил с небольшим припуском, т.к. пока не ясно, как они будут фиксироваться. Отрезал заготовки осей болгаркой. Снял заусенцы с помощью точила. И примерил по месту. С первого раза не получилось – не влезли в посадочные отверстия. После добавки двух десяток к диаметру встали, как родные. Теперь - подвижная рамка. Первоначально планировалась из уголка, но нужного размера оказалось не достаточно в наличии, зато осталась труба от каркаса. Теперь - подвижная рамка. Первоначально планировалась из уголка, но нужного размера оказалось не достаточно в наличии, зато осталась труба от каркаса. Вот за такую свободу выбора я и люблю самоделки собственной конструкции, зачастую экспромты оказываются удачнее плодов длительных раздумий. К сожалению, не в молодости, а только в более зрелом возрасте, утвердился в мысли, что проекты с более-менее сложной логистикой нужно начинать раньше, чем продумаешь все в мелочах. В широком смысле, а не только в техническом. Много чего полезного было так и не начато по причине невозможности ясного представления идеи во всех подробностях и предвиденья всех «если». Если бы Королев или, скажем, Янгель рисовали в воображении каждый винтик своих будущих ракет, те бы никогда не взлетели, а так и остались в виде образов. «Семь промеров на один отрез» могут, конечно, минимизировать брак, но оптимизировать эффективность не в состоянии. Что-то я замахнулся на святое, возвращаюсь к насущному - от греха подальше. Приложил петлю и кусок трубы примерно к месту их постоянной дислокации и отметил длину рамки с небольшим припуском. Мало ли что… Отрезал с помощью болгарки сразу две заготовки. Пометил стороны, которые будут базовыми при дальнейших операциях. С них и начал. На точиле подравнял края. Разметил места под отверстия для осей и стянул струбцинами обе заготовки. Такая подготовка вызвана необходимостью получить как можно лучшую соосность будущих отверстий и ортогональность оси и сторон рамки. Т.е., «хоббийность» оборудования, по мере возможностей, частично компенсировал технологическими ухищрениями. В дополнение к этим мерам, зафиксировал деталь на столе сверлильного станка струбциной. Просверлил отверстия. Для повышения точности - в два этапа. Сначала сверлом потоньше, затем – в размер. Базовые стороны готовы. Установил их на свои места с помощью уже имеющейся оси. Дополнил узел верхней петлей и отметил места взаимных сопряжений деталей. Сначала нужно выбрать канавки под рамку в подвижных губках. Пилить непосредственно по месту оказалось не очень удобно. Мало улучшил ситуацию и закрепленный струбциной упор. В итоге, после выполнения разметки по месту подвижные губки были сняты, а разметка дополнена расчетной глубиной пропила и обозначением его окончания. Заготовку вместе с упором закрепил на столе струбциной. Так пилить стало гораздо удобнее. Пасовочной пилой, наконец-то, завершил операцию. В работе такая пила отличается от обычной ножовки. При сильном нажиме работать не хочет категорически, но она и не рассчитана на заготовку дров. Пилить нужно очень деликатно, с минимальным нажимом, снимая совсем понемногу. Зато спил – загляденье. Круче только у японской пилы, но это отдельная тема. Еще не обзавелся. Пока только мечтаю, сдерживает очень злой ценник.
Теперь дело за стамеской. В своей жизни она повидала многое, вплоть до очистки стен ванной комнаты от намертво схватившейся краски (это когда я ослабил бдительность, и супруга решила помочи мне с помощью, как ей казалось, самого подходящего для этой цели инструмента), и отчаянно нуждалась в заточке. Это стало подходящим поводом испытать последнюю покупку - ленточную шлифмашинку, приобретенную на гонорары от предыдущих частей этой статьи (отдельное спасибо авторам проекта). Специально выбирал именно такой форм-фактор из-за возможности работы «вверх ногами». Это очень удобно при заточке инструмента. В комплекте есть специальные струбцины для крепления шлифмашины к столу, но для мелочи, вроде стамески или ножа, их использование не обязательно. Кусок линолеума и продуманная геометрия корпуса легко удерживают инструмент от скольжения по поверхности. Основное отличие от обычного наждака – лезвие при заточке не перегревается, а, следовательно - не отпускается. Плюс - большая плоская рабочая поверхность, что на наждаке отсутствует принципиально. Вот фото инструмента до заточки. А вот – после. По фото не очень понятно, но на самом деле отличие разительное. Идеальная плоскость рабочей поверхности и невиданная мною доселе острота рабочей кромки. Впервые в жизни понял, как может работать правильно заточенная стамеска. Когда из-под ее лезвия показались первые завитушки стружки, вспомнился Папа Карло, вырезающий из полена незабвенного персонажа. Наверное, и он испытывал при этом схожие ощущения. В общем, самый недооцененный мной инструмент на сегодняшний день – это ленточная шлифмашина. Эффект от ее использования превзошел все ожидания. Продолжу. Выбираю мешающую древесину. Канавка готова. И для полного феншуя: Это еще одна изюминка так полюбившегося мне инструмента. Передний ролик тоньше заднего, что немного увеличивает рабочую поверхность. А откидывающаяся металлическая передняя накладка дает возможность забираться в самые потаенные места заготовки (как на фото). Надеюсь, с подвижными губками закончено. Возвращаюсь к размеченным верхним концам рамки. Для повышения точности вставляю в уже просверленные нижние отверстия ось. В таком положении фиксирую детали рамки между собой. Дополнительно убеждаюсь, что обе метки расположены на одной оси. И сверлю отверстия с предосторожностями, описанными выше для аналогичной операции. При очередном поиске ключа патрона сверлильного станка мое недовольство этим повторяющимся бесплодным занятием достигло критической массы и трансформировалось в полезную новацию. Виновник был посажен на поводок из первой же попавшейся под руку веревки и прикреплен саморезом к полке над станком. Теперь он всегда под рукой и, при необходимости, тут же оказывается на своем рабочем месте. Т.к. заготовки имели запас по длине - избавляю их от этих излишеств. Сначала отмечаю мелом ненужные участки. Затем болгаркой реализую замысел. Обе оси легко вошли в причитающиеся им отверстия, что не может не радовать. Явных косяков нет! Пользуясь случаем, не смог удержаться от сравнения реального расстояния между осями и того, что предсказывали расчеты. Результат меня поразил и воодушевил одновременно. Расхождения около 5мм! Все детали я позиционировал исключительно друг относительно друга, рулетку практически не использовал. Плюс сюда вошла и погрешность сборки каркаса. В общем, уверенность в успешном завершении проекта еще более укрепилась. Неотвратимо надвинулись сварочные работы. Начну с рамки. Варить буду по месту. Для этого частично собрал узел. Подвижные губки возвратил на свое место и закрепил их струбциной. На осях собираю воедино петли и вертикальные части рамки. Петли располагаю в соответствии с первоначальным планом и фиксирую короткими саморезами - демонтировать их до завершения всех работ предстоит еще неоднократно. На этом этапе меня ждало разочарование. Раздвинув губки тисков на какие то жалкие 8 см, я использовал до конца так тщательно выполненные пазы для прохода боковин рамки.
Будут обязательно. Текст любезно согласился выложить администратор - формат не очень подходит для самостоятельного перебрасывания . Думаю, после праздников появится конец этой части. Человеку ведь тоже нужно отдохнуть. Это не последняя часть, даже не середина _______________________________________________________________________________________ Придется немного уменьшить высоту подвижных губок и восстановить, уменьшившуюся в связи с этим, глубину паза. Проверяю результат модернизации. Совсем другое дело! Угадал. Зазоров в пазах хватило как раз для требуемого размаха. Убираю примерочные бруски и возвращаю постройневшие подвижные губки на место постоянной дислокации для завершения изготовления рамки. Сейчас ей не хватает узла, к которому будет приложено усилие винта при сжатии тисков. Этот же узел призван скрепить между собой две половинки рамки и, таким образом, сделать конструкцию, по возможности, жесткой и монолитной. Из остатков уголка вырезаю две одинаковые заготовки. По опыту знаю, что размечать и вырезать в один прием конструкцию из уголка с множеством перегибов – заведомо проигрышное дело. Каждый изгиб внесет свою непредсказуемую погрешность, и конечный результат будет плачевным. Поэтому, разметку и гибку выполняю поэтапно, но параллельно на двух идентичных деталях. Размечаю первый перегиб. Обрезаю лишний металл. Размечаю второй перегиб и излишек после первого реза. Убираю лишнее. Вот что получается. Загибаю уголки и проверяю ровность. Чтобы при таком загибе внутренние углы сошлись в одной точке, важно вырезать сектор строго в 90 градусов. Удобнее всего такую разметку выполнять с помощью края линейки или другой заведомо прямоугольной поверхности. Пока имею два вот таких полуфабриката. Убеждаюсь в равности важнейших для последующей установки размеров. Еще раз убеждаюсь, что углы прямые и отмечаю место самого критичного перегиба. По месту проверяю, что в разметке нет ошибки. Заканчиваю разметку. Прохожу последние повороты. Желательно, чтобы полученная деталь была в одной плоскости. Пока швы не сварены, плоскость легко скорректировать, не вынимая заготовки из тисков.
