Присвоїти номінацію темі можна тут _____________________________________________________________________________________ В цій темі, буду викладати фото процесу виготовлення плоско-шліфувального стрічкового станка для металу і частково дерева. --- добавлено: 8 бер 2016 у 23:50 --- Я столяр, порівняно недавно працюю в цій сфері, але за покликанням, знайшов себе. З гріндером все почалося з того, що підписавшись в Ютубі на більшість акаунтів по деревообробці, мені почало пропонувати і "металістів" або около деревообробні теми. Так я і набрів на кілька людей, що діляться відео по виготовленню ножів, ковальству, заточці і т.д. Питання якісної заточки і шліфовки металу стояло давно, бо наждака людського поки немаю, а той що самостійно зробив з двигуна швейної машини не зовсім справляється з моїми хотілками. Спочатку була ідея зробити дискового шліфувального станка (ідея ще буде реалізована), але то більше для дерева, так як зношення абразиву на диску під час шліфовки металу буде швидше ніж на довгій абразивній стрічці. От і почалися шустріння ютубу, креслень, 3D моделей. "Ровер" не став придумувати, оскільки все вже давно придумано до мене. Хотілося зробити як в Олександра Шенгура, але нажаль немає доступу до фрезерних і токарних станків, щоб такі речі робити. вирішив піти шляхом "з чого було". --- добавлено: 9 бер 2016 у 00:08 --- Займаючись деревом, намагаюся як наші американські друзі, при відповідальних проектах спочатку змоделювати і зробити виріб в СкетчАпі а потім вже наживо, щоб не псувати матеріал і час на виправлення боків і нежданчиків. Не завжди виходить звичайно, але намагаюся, заодне і підтягую навички моделюваня. Так от, є такий цікавий ресурс, як 3Двархайуз, де розміщуються безкоштовні моделі для СкетчАпу. там я і надибав піддослідного Коротче, знайшов модель тут Попри те, що там кілька дитячих косяків, сама ідея робити станок з профільної труби мені дуже сподобалася, бо з цим легше ніж з листовим металом і фрезеровками-шліфовками і т.д. Виглядало це так Косяком в ній було неспівпадіння осі роликів Корпуса підшипників мені прийшлись не до душі, я бачив це трохи інакше Варіант бічного кріплення натяжної пружини мені не зовсім сподобався Ну і загалом розмір шліфувальної зони як на мене був трохи замалий, в своєму варіанті я його збільшив, що збільшило загальну довжину стрічки. Тому стандарт гріндера 2х72 в мене перетворився на 2х74
Все, прокрутив, покрутив, перекрутив, переосмислив треба/не треба воно мені і прийнявся з роботу. Пишу відразу, не всі деталі були зроблені моїми коряг... руками тобто, складові деякі спеціально точилися та купувалися в інтернетах. Основа станка зроблена з труби 50х50х5 мм, це були залишки з мого саморобного силового бампера з зйомним фаркопом. "плаваюча" частина станка (як і власне фаркопа) з 40х40х5. Передній "рогач", з листа 10 мм, форму якого вирізали плазмовою різкою під замовлення (лазер дорого, болгарка криво ) Нажаль процес порізки труб і зварювання каркасу я не фотографував, оскільки зварщик з мене тойво 50 разів переварював, перезачищав то було не до того --- добавлено: 9 бер 2016 у 00:31 --- Розміри залишив ті, які були в проекті, тільки змінив задню частину, щоб кріплення основного валу було на корпусах підшипників які кріпляться на площині а не до низу як в моделі --- добавлено: 9 бер 2016 у 00:46 --- Ролики та шківи. Ролики купувалися на OLX, саме ці що в мене взагалі з якоїсь поліграфічної машини, прорезинені, ширина здається 80 мм. Трохи не те що треба, але подумавши вирішив брати ці, а не металеві, які ще треба було замовляти. Привідний шків зварний, як на відео з Ютуб на акаунті "Дядько Максим", шків, як і всю токарку я замовляв, бо токарним по металу не володію, поки Діаметр шківа 150, ширину вже вибрав як і роликів, щоб потім не було складності центрувати шків відносно роликів. Стрічку планую використовувати 50 мм (2 унції) то вона матиме достатньо місця на 80 мм роликів і шківа. Шків і пальці для роликів зроблені дуже шкарабно і не акуратно, але як потім виявилося це не так важливо, головне що немає биття Більше до цього токаря я не звертався Приїхали корпуса підшипників, як виявилося вони самоцентруючі, що дуже потішило, бо як я писав вище зварщик з мене не ахті, і пластини на які кріпитимуться корпуса можуть бути не ідеально приварені, може не бути паралельності і це призведе до танців з бубном і заклинань в бік свого рукожопства і виробників корпусів
Двигун. тут проблем в виборі не було, оскільки в мене був в наявності електродвигун потужністю 1,1 кВт, 220В з якогось італійського глибинного (чи якогось іншого) насосу. Єдиний мінус "того що було" в тому, що в нього фланцеве кріплення і тут прийшлося городити город, як його закріпити. Замовив в плазмовиків деталь з великим отвором, далі руки, болгарка і ще якась мать і кріплення готове Це єдина деталь, яку мені варили на замовлення професійні зварщики напівавтоматом --- добавлено: 9 бер 2016 у 01:03 --- Далі було довге і нудне свердління отворів, зачищання і шліфування каркасу і деталей Довге і дороге (кілька зламаних метчиків) нарізання різьби в корпусі і деталях І почала вимальовуватися картинка --- добавлено: 9 бер 2016 у 01:08 --- Важіль та центрувальний ролик. З цим вузлом було певно найбільше гопаків, зайняв він купу часу і нервів. але то таке, головне здоров'я --- добавлено: 9 бер 2016 у 01:11 --- продовження до вузла важеля і ролика --- добавлено: 9 бер 2016 у 01:15 --- Примірка двигунця до його нової хатки --- добавлено: 9 бер 2016 у 01:19 --- Дно станка Спочатку хотів цим нюансом знехтувати, мотивуючись тим, що абразив, порохи будуть собі падати попри каркас і будуть вони жити в гармонії і щасті, але вирішив таки приварити, була можливість, зробив так як в 3Д моделі
Шківи-вал-токарка-фрезеровка Після довгого і нудного розмірковування як втулити алюмінієвий шків який в мене був в наявності з швейної машинки, вирішив піти легшим шляхом і замовити сей девайс в токаря. Ітак передувало замовлення по токарці головного вала, вирішив і шківок для двигуна в нього виточити. Вал на двигуні був не повністю круглий а мав профрезеровані ділянки, звичайний шків на нього на ставав, треба було таки точити специфічний. Плюс дійшов до моменту швидкості обертів двигуна і абразивної стрічки. Заявлена швидкість двигуна 2850 об/хв, мені треба 3000 (сам правда не знаю чому, але треба), отже треба регулювати цей нюанс підбором діаметрів шківів, оскільки шків точився під мене, то і розмір я розрахував собі свій, а не стандартний. Токар цього разу знайшовся більш адекватний, але всеодно без пригод не обійшлося. Провтикав розмір (каже не так зрозумів ) і бачу що наварювали зваркою щоб потім попасти в той що був на кресленні але то на силу удару... ой, тобто швидкість стрічки не впливає Цей де дядечко продовбав паз під шпонку в привідному шківі для стрічки. (Боже, яке ж воно страшне) Ступінчастий, 3-х струменевий шків, купував на OLX, оскільки точити було надто дорого. знайшов бу в доброму стані за 150 грн, вважаю це джек-пот, бо за токарку мені заспівали 400. Правда був він в дуже забрудненому стані, гума з мастилом якимось. Але бензин і труд, все перетруть Ще в цього токаря я замовив щоб фрезернули і шліфанули по площині упорну площадку (по якій будуть бігати заготовки перед стрічкою) і деталі приспособи для виведення спусків ножів під заданим кутом (ідею позичив з сайту Олександра Шенгура, за що йому дякую). І знаєте що вони мені заспівали за фрезеровку і шліфовку трьох кусочків металу?? Ні, не знаєте і краще не знайте, бо складається враження що хтось плутає береги в мірі заробляння грошей, фрезернули тільки торці всіх пластинок, від шліфовки і фрезеровки площин відмовився, буду вручну терти
Дійшли руки безпосередньо до центрувального ролика Центрувальний ролик. Робив його з того самого ролика що і основні на станку. стягнувши попередньо шпилькою, щоб було за що "взяти", затиснув в патрон свердлильного станка і шліф-шкіркою прибитою до фанерки зробив з нього бочечку. Хотів це щоб токар зробив, але той навідріз відмовився і сказав що різець це не зробить. Але коли треба, то треба, і голова вмикається коли треба Нажаль, сам процес не сфоткав, тільки результат --- добавлено: 9 бер 2016 у 02:26 --- Так, про захланність фрезеровщиків і шліфовщиків писав вище. От Дійшли руки до шліфовки моїх плиточок Спочатку обдирка прокату щіткою на болгарці, потім шліфовка пелюстковим диском, потім, ексцентриковою шліф-машиною високими зернистостями шліф-кругів, результат --- добавлено: 9 бер 2016 у 02:30 --- Покраска. Навів макіяж хлопаці --- добавлено: 9 бер 2016 у 02:39 --- Натяжний вузол двигуна Частенько в мене буває "поспішив і не подумав". Так і в цей раз. Покрасив, а потім передумав робити натяжний механізм як в 3Д моделі. Не хотів завіси купувати, почав мотикувати як то можна зробити простіше і швидше і ще щоб можна було переміщувати двигун, бо відповідний шків 3-х струменевий а на двигуні 1. Щоб змінити швидкість обертів треба перекинути ремінь, для цього треба рухати двинуном вправо-вліво. І тут вона, лінь - воістину рушій прогресу і іновацій Згородив щось таке Купив на базарі кнопку. Сказали якщо є на двигуні конденсатор то можна і на 220В підключити на крайні контакти.... Не збрехали, таки підключив --- добавлено: 9 бер 2016 у 02:45 --- Збірка і упорна пластина (полиця, упор чи ще щось там) Тут вирішив не шукати легких шляхів і дати дві консолі для бази, до якої буде кріпитися сама пластина, так, пєрєбдєть як то кажуть. В людей бачу по одній консольці входить в трубу, я вирішив чомусь дві дати А вдруг буду якусь важку залізяку чухати на станку, ще погне недайбо Поки не кріпив її наглухо і не виставляв в 90 градусів, оскільки треба підібрати її віддалеість від стрічки. Поки шукав стрічки цей вузол ще не дороблений поки
Шліф-Стрічки Як вже писав раніше, принцип "поспішив і не подумав" спрацював і майже в самому кінці роботи. Питання розхідних матеріалів я взагалі якось випустив з уваги. Перед тим як робити станок я взагалі не задавався цим. І тут, коли дійшла справа я як пошукав, як почав офігівати від цін, я почало мене попускати використовувати всякі розпіарені в відео 3М-и Стандартні розміри стрічок йдуть цілими числами - 1400, 1500, 1800 мм. А в мене найкоротша 1860 мм при не надто дебелому натягу. Почав писати дядькам які се добро продають і тут почалося: "продамо від однієї пачки (12 штук по 100 грн кожна), давайте вам 1800 мм втулимо" і інші прєлєсті продавців "від бога" Дійшов до того, що все треба робити самому, руцями, руцями. Знову Ютуб, купа часу і рішення для початку є, принаймні клей знаю який купувати Зварганив приспособу для склейки і пробую... --- добавлено: 9 бер 2016 у 03:06 --- Наразі все, поки. Попереду перший пуск зі стрічкою, виставлення упорної пластини відносно стрічки, виготовлення приспособи для різання стрічки на "шип" і, можливо, буду пробувати метод гарячого склеювання, щоб швидше, бо з поліуретановими клеями треба довго з тим бавитися. Ось. Слава Україні!
Нажаль таких токарів дуже багато, хорошого важко знайти. Мало того що зіпсує деталь та гроші візьме, та ще й переробляти свою халтуру безкоштовно не хоче.
Доброго і Вам Креслень як таких немаю, в початку теми є посилання на скачування моделі в Sketch Up (там посилання заховане в слові "тут"), всі розміри я брав звідти, тільки дещо збільшив для себе.
