Не сочтите за нездоровое желание выглядеть оригинальным, но грянувший экономический кризис для меня неожиданно принес и позитивные плоды. Поскольку поездки за рубеж стали финансово неподъемными (временно, надеюсь), мобилизация ресурсов для этих целей потеряла всякий смысл. Доходы нужно было овеществлять, не мешкая (как в 90-е, примерно). Так, спасая свои заначки от нагрянувшей вдруг инфляции, я потратил их на то, о чем давно мечтал, но все откладывал «на потом» - купил современную настольную пилу и недорогой фрезер на сдачу. Продолжение следует...
Неожиданный интерес. Все будет. Статья большая - целая повесть, сотни фоток. Выходит за ограничения сайта. Переслал администратору - обещал залить. Этим постом только застолбил место, куда заливать. Спасибо за внимание. Надеюсь, не разочарую коллег. И так начнем... Не сочтите за нездоровое желание выглядеть оригинальным, но грянувший экономический кризис для меня неожиданно принес и позитивные плоды. Поскольку поездки за рубеж стали финансово неподъемными (временно, надеюсь), мобилизация ресурсов для этих целей потеряла всякий смысл. Финансовые активы нужно было овеществлять, не мешкая (как в 90-е, примерно). Так, спасая свои заначки от нагрянувшей вдруг инфляции, я потратил их на то, о чем давно мечтал, но все откладывал «на потом» - купил современную настольную пилу и недорогой фрезер на сдачу. Бюджетненько, как говорится, но вполне в гармонии с моим уровнем квалификации. Я не столяр и даже не плотник. Просто люблю делать все сам, равно как и владеть нужным (и не очень) инструментом для собственных нужд. Такой себе среднестатистический русский мужик с двумя руками… Купленной пиле для полноценной эксплуатации необходимо было изготовить стационарную подставку, а фрезеру, соответственно, фрезерный стол. Сразу возникла мысль объединить эти два устройства, таким образом, получив стол двойного размера. А стол в мастерской, как известно, большим не бывает. Тем более, конкретных планов по его использованию пока нет. А раз уж без каркаса не обойтись, то почему бы его не дополнить верстачными тисками собственной конструкции? Без них в столярном деле никуда. Чтение профильного форума открыло глаза на многие вопросы, но не на все. Там же получил несколько полезных советов, но в целом, как общую концепцию, так и конструкцию тисков там не одобрили. Профи с таким бы не стали связываться. Возможно причиной всему национальный менталитет, но критика лишь утвердила меня в правильности пути. Советы ведь давали профессионалы, а мне необходим инструмент для хобби и эпизодического использования, максимально бюджетный, не трудоемкий в изготовлении, не требующий при этом аутсорсинга в виде токаря или фрезеровщика. А еще - допускающий поэтапную постройку и пользование уже завершенными функциональными частями до полного окончания всего строительства, т.к. неизвестно, на какой срок этот процесс может растянуться. В процессе работы над проектом была освоена компьютерная программа, которая заменила милиметовку, карандаш, резинку, линейку и даже циркуль (который постоянно приходилось стрелять у соседа по офису). Да и чертеж теперь любо-дорого взять в руки. Мне бы в институте тридцать лет назад такую программу…Кто рисует до сих пор карандашом – рекомендую потратить немного времени на самообразование. Удовольствие от удобства и результата гарантировано. Вот что родилось в результате размышлений на эту тему. Размеры в плане определили приобретенная пила и оставшийся после ремонта кусок кухонной столешницы. Высоту – имеющийся в наличии небольшой стол-тиски, которым, при необходимости, можно будет расширить мою конструкцию в нужном направлении. Каркас сварной – труба 30х40. Некритичные перемычки – труба 20х20 и уголок, какой найдется в гараже. Этапы создания конструкции планирую такие: 1. Сварка каркаса; 2. Откидные колеса каркаса для облегчения перемещения верстака по мастерской; 3. Установка пилы; 4. Тиски верстачные; 5. Откидная столешница под фрезер; 6. Электрика; 7. Монтаж фрезера; 8. Лифт фрезера; 9. Упор фрезера. 10. Каретка фрезера. Это план-максимум. Работа предстоит длительная, но радует то, что уже после третьего этапа изделием можно будет пользоваться при производстве дальнейшей «самомодернизации». Итак – конец теории, начало практике. Часть 1. КАРКАС Из покупного: профиль, колеса, пруток Ф8 для осей колес (на все около $20). Остальное нашлось в хозяйстве. Из инструментов понадобятся: Инвертор с аксессуарами Маска сварочная Болгарка с дисками по металлу Уголок Рулетка Мел Уровень ПравИло Струбцины Сверлильный станок, сверла Не забываем о безопасности. Защитные очки при резке металла и перчатки сварщика помогут избежать опасных неожиданностей при работе. Особенно хочу отметить перчатки сварщика. У кого нет – не пожалейте несколько долларов. Они из замши, практически герметичны. Руки чистые целый день (можно делать фото в любой момент). Купил по случаю, а вещь оказалась зачетная. Прямо таки революция в комфорте сварщика, жалею за «бесцельно прожитые годы» в брезентовых перчатках. Размечаем заготовки мелом и маленьким угольничком. Отрезаем их болгаркой (углошлифовальной машинкой, если быть совсем точным). Если несколько заготовок имеют одинаковый размер – используем первую как шаблон для отрезания последующих. Полезный совет. Обратите внимание на гайку болгарки: Это не штатная гайка, которую следует выбросить сразу же после покупки инструмента, а неразборный подвижный узел гайки под нормальный ключ и (самое главное) скользящей шайбы. На любом строительном рынке стоит $1-2. Предотвращает самозатягивание гайки при закусывании диска. А если еще и добавить самодельную прокладку из картона (на фото она не эстетично выглядывает из-под шайбы) – комфортная замена диска Вам гарантирована. Я, например, сломал редуктор шлифмашинки в тщетных попытках открутить намертво схватившуюся гайку. Кроме материальных затрат полинял еще и на кучу нервов, а эту потерю ничем не компенсировать. Вот что получилось после нарезки заготовок. Начинаем с верхней части стола. Требования к точности здесь самые суровые. Поверхность должны быть максимально плоской. От того, насколько плоской окажется поверхность каркаса, будет зависеть наличие или отсутствие зазоров между каркасом и столешницей. А это в свою очередь определит ровность и жесткость самого фрезерного стола, ну и, естественно, деталей, которые будут на нем изготавливаться. Вообще, тема ровности и жесткости фрезерного стола – это не до конца понятый мною культ фрезеровщиков. На форумах ей уделяется больше места, чем строительству коммунизма в воспитании советских пионеров. Мечта каждого пользователя даже бюджетного инструмента – чугунный фрезерованный стол в сотню килограмм. Для моих целей это избыточно. Надеюсь, каркас со столешницей обеспечат необходимые кондиции. Раскладываем заготовки на ровной поверхности. На этом этапе особое внимание углам. Далее проверяем параллельность противоположных сторон. Т.к. сварочным столом я не располагаю, плоскость проверяю с помощью уровня. Метод, очевидно, грешит неточностью, но из имеющихся гаражных ресурсов это наиболее приемлемый вариант. Вот одна сторона. А вот и вторая. Горизонт не важен, важен одинаковый угол наклона. Что и подтвердил уровень. Как гласит теорема из начальных классов средней школы: «Через две параллельные прямые проходит только одна плоскость». Прошло всего сорок лет - и теорема пригодилась! Крепко учили в совдеповской школе, болонская система отдыхает. В общем, считаем, что плоскость присутствует, а «восьмерка» отсутствует. Сначала варим прихватками, постоянно проверяя геометрию. Если варить сразу полноценными швами, металл поведет и ничего путного не получится. Немного раскрою тем прихваток. В сварочном деле она одна из ключевых. Металл, как известно, при нагревании сильно расширяется, а при охлаждении, соответственно, сжимается. Теперь представьте, Вам необходимо сварить такое соединение. Если Вы сразу пройдете один шов полностью, деталь после остывания металла выгнет на изрядный угол в сторону шва и поправить такой изъян малой кровью будет невозможно. Поэтому, чтобы прямые углы не утратили свою «прямоту», предварительно следует выполнить следующие операции. После максимально точного совмещения деталей делаем прихватку (шов, длинной 3-5мм) сначала в точке 3. После остывания проверяем прямой угол. Т.к. шов короткий, усилием руки восстанавливаем перпендикуляр и выполняем вторую прихватку в точке 4. Убеждаемся в сохранении прямого угла. Аналогично поступаем с точками 1 и 2. Акцентирую внимание, что все эти точки расположены примерно посредине будущих швов, а начинаем с плоскости, в которой будет легче корректировать угол. Далее провариваем швы полностью и получаем вид, как на предыдущем фото. Когда верхняя часть прихвачена, проверена и перепроверена, варим полноценно. Но после каждого шва чередуем угол каркаса (как при прикручивании колес в автомобиле), чтобы минимизировать влияние температурного расширения. Это самая ответственная часть стола. Смотрим результат. Далее привариваем ножки. Действуем аналогично. Прицелились, прихватили, проверили с одной стороны.
Затем с другой. Теперь привариваем полностью. И так все четыре ножки. Внимательный читатель обратит внимание на излишнее количество перемычек под столешницей. Это не для жесткости, она и так, на мой взгляд, избыточна. Их предназначение я подробнее опишу при изготовлении фрезерного стола в последующих частях. Пока что это задел на будущее. Далее привариваем перемычки ножек, придающие жесткость конструкции. Без них можно было-бы и обойтись, или использовать дерево, но на ножки будет передаваться изрядное усилие от тисков. Перемычки призваны перераспределить это усилие на весь каркас. На этом этапе любого сварщика моего уровня обязательно постигнет такая неприятность – ножки обязательно окажутся не параллельными друг другу, как ни старайся. Вариантов, естественно, всего два: расстояние в месте сварки перемычек окажется либо больше чем необходимо, либо меньше. Второй случай тривиален, его не рассматриваем. А вот в первом на помощь придет столярная струбцина, кусок проволоки и немного смекалки. Сведя таким образом ножки вместе с вставленной перемычкой, свариваем все воедино. Не забывая, что струбцина пластмассовая. Теперь изготавливаем и привариваем на свое место подставку пилы. Технология та же. Вот и первая примерка. Примерно то, что и ожидалось. Радует отсутствие явных косяков. В заключение привариваем два стакана из трубы 20х20. В эти стаканы впоследствии можно будет вставить два упора из трубы 15х15 (она входит практически без зазора) и использовать вместе с будущими тисками для фиксации больших деталей. Вот упор в «походном» положении. После установки столешницы его верхняя точка окажется ниже ее поверхности. А вот в рабочем. Видны отверстия для регулировки высоты подъема упоров. Их я насверлил еще в заготовках, равно как и отверстия в ножках для крепления колес. Вообще, чем более тщательно продумана конструкция, тем большее число операций можно выполнить на стадии заготовок, а не готовой конструкции. Согласитесь, сверлить на сверлильном станке намного удобнее, точнее и безопаснее, чем дрелью. Размечать металл удобно вот таким штанген-циркулем, не используя линейку вообще. У него одна пара губок имеет острые кромки, которые прекрасно оставляют следы на металле. И быстро и точно. Вот такое отверстие, ось которого строго параллельна плоскости горизонта и перпендикулярна плоскости ножки, обычной дрелью выполнить практически невозможно. В дальнейшем эти отверстия я использую для крепления вот таких колес на откидных кронштейнах. Итак, каркас закончен. Вторая примерка. Два выходных как и не бывало, но пока нравится… Продолжение следует.
Часть 2. КОЛЕСАДля облегчения локальных перемещений верстака по территории гаража не хватает колес. Как раз по случаю купил оные на строительном рынке за смешные деньги – $0,5 за пару. Фото приводилось выше. Не уверен в их выносливости и прочности, но, с другой стороны, пробег и не предполагается большим – несколько десятков метров за всю жизнь изделия. Требования к этому узлу такие: Используется только в транспортном положении. При работе на верстаке колеса не должны касаться пола, стол должен опираться исключительно на ножки. Переключение между транспортным и рабочим положением, а так же фиксация в них должны производиться без привлечения каких-либо внешних инструментов или приспособлений. Легкий демонтаж для возможной модернизации; на тот случай, если конструкция шасси окажется хлипковатой (из сопромата в памяти осталось только название дисциплины и интуиция). Функционал верстака не должен страдать в случае демонтажа этого узла. При изготовлении использование только имеющихся в наличии инструментов. Гуманный прайсь Вот что придумалось: Для реализации задуманного к ножкам верстака добавим упоры колес, они же по совместительству будут и подошвами. Подошв нужно, как минимум, четыре, а средние ножки пока оставим в покое. Время покажет, как с ними поступить. Отверстия под механизмы колес я насверлил предварительно в нужном количестве на сверлильном станке, т.к. с какой стороны верстака крепить колеса, еще не определился. Очевидно, что с более массивной, только, где же она окажется? Сначала установлю интуитивно, а по окончании всех работ - уточню. Болгаркой нарезал заготовок. Ею же скосил уголки и затем облагородил кромки подошв на точиле. Получилось вот что. На фото видно еще пару деталей - петель под будущие тиски. Это последние компоненты станины, которые будут привариваться. Больше сварка на каркасе, надеюсь, не понадобится. Дальнейшая работа обещает быть почище и поинтересней. Можно будет даже попробовать заняться покраской изделия (если найдутся подходящие материалы под рукой). Как всегда, начинаем с прихваток. Затем тщательно проверяем точность позиционирования детали. Здесь она важна особенно, т.к. через эти отверстия будет проходить ось тисков и лишние проблемы в дальнейшем ни к чему. Только убедившись, что отверстия соосны, а проушины параллельны, привариваем детали окончательно. Аналогично петлям крепим и ножки. Здесь требования к точности более скромные, можно немного расслабиться. При сварке петель нужно было, конечно же, вставить ось в качестве направляющей. Это бы облегчило работу и увеличило точность. Поздно сообразил… Со сборкой каркаса покончено. В хорошем смысле слова. Вот промежуточный результат. Остается зачистить швы с помощью все той же болгарки. Не знаю, какое отношение болгары имеют к созданию этого замечательного инструмента, но по универсальности и востребованности у него мало конкурентов в домашнем хозяйстве. Спасибо Вам, безымянные герои, подарившие миру этот восхитительный девайс! Зачистка шва, кроме улучшения эстетики, позволяет проконтролировать его качество. В зависимости от наличия раковин, шлака, «непровара» и предъявляемых требований может понадобиться и повторная сварка. Особенно в ответственных случаях. В нашем же случае шов удался, да и ответственности в этом месте практически никакой. Подошва, одним словом, что с нее возьмешь? На этом сварка каркаса закончена. Напрашивается покраска, хотя первоначально в планах малярные работы не предполагались. Дело не столько в эстетике, сколько в каком-то непонятном для меня покрытии металла. Визуально оно незаметно, но очень сильно пачкает руки даже сквозь трикотажные перчатки. К полноценной очистке и грунтовке поверхности я не был готов, поэтому в качестве эксперимента попробовал покрасить небольшой участок из баллончика прямо по этому покрытию. Краска не отвалилась. А так как компрессор с краскопультом у меня имеются, попробую их применить в деле. Небольшой совет, буду рад, если кому пригодится. Под гаражом у меня огромный сухой и почти ничем не занятый подвал. Я пробил дыру в полу для шланга и электропитания компрессора. И установил последний в подвале. Убил, таким образом, сразу целых четырех зайцев! Освободил ценное место в гараже. Избавился от неслабого уровня шума при работе компрессора. Облегчил запуск компрессора в зимнее время (гараж не отапливается). Компрессор использует теперь чистый воздух, а не пыль, образующуюся при работе, что немаловажно для его долгой и безбедной жизни. Как видите, одни плюсы. Если подвал, конечно, позволяет. С дырой, правда, пришлось повозиться… Но, как говорил мой бывший начальник (очень умный и дальновидный человек): «разовые инвестиции еще никого не разорили, избегай регулярных затрат». Нашел в закромах вот такую эмаль с растворителем. Сомнения в ее пригодности присутствовали, т.к. покупалась лет пять тому назад, да так и не пригодилась. Усилились они, когда открыв крышку, обнаружил под ней полу сантиметровый слой очень прочной корки. Но отступать было поздно – банка вскрыта, руки испачканы, краскопульт пристыкован. С помощью растворителя смесь была доведена до нужной, на мой взгляд, консистенции и залита в этот видавший виды краскопульт. Мне он достался по случаю. Был очищен, доукомплектован недостающими штуцером и самодельной крышкой из майонезного стаканчика и лежал длительное время без дела. Наконец то, у него появилась возможность проявить себя. Вот как преобразился каркас спустя какие то десять минут. Маляр бы, несомненно, забраковал такую работу. Но учитывая, что это был бонус для станины, а так же тот факт, что «гроссмейстер играл в шахматы второй раз в жизни», результат меня вдохновил. Наверное, куплю новый приличный краскопульт. Если загрунтовать поверхность и использовать адекватную краску, можно рассчитывать на приличный результат. И еще один вывод с проделанной операции. КАЧЕСТВЕННАЯ ПОКРАСКА НЕВОЗМОЖНА БЕЗ СООТВЕТСТВУЮЩЕГО ОСВЕЩЕНИЯ. Только по фото заметил, что остались неокрашенные участки. В гараже выглядело все довольно равномерно. Станина готова. Переходим к шасси. Кронштейны для колес делаем из того же профиля, что и ножки, развернув их взаимно под прямым углом. Размечаем заготовки. Керним центра будущих отверстий. Сверлим их. Вот что получилось в итоге.
Как видите, со стороны пола одно отверстие запасное. Я не определился, где лучше будет себя чувствовать колесо, поэтому предусмотрел два варианта его размещения - оставил возможность для маневра в дальнейшем. Мелом отмечаем участки, приговоренные к ампутации. Зажимаем заготовку в тиски. Без фанатизма, иначе может заклинить диск в конце пропила! И удаляем все лишнее с помощью той же болгарки. Вот промежуточный результат и первая примерка колеса. Все подошло, как и было задумано. При окончательной доводке заусенцы снимаем на точиле. Для установки колес в кронштейны и собственно кронштейнов на ножки понадобятся оси. Не отступая от нашей концепции здорового минимализма, все четыре оси делаем абсолютно идентичными. Как по геометрическим размерам, так и по способу установки. Я читал, что кабина «Боинга» полностью разбирается ОДНОЙ-ЕДИНСТВЕННОЙ отверткой. Вот где пример гениального инжиниринга! На него и будем равняться. Оси делаем из проволоки (а может это уже пруток?) диаметром 8мм. Режем с помощью болгарки, используя первую отрезанную заготовку, как шаблон. Получили четыре одинаковых оси. Торцы их обрабатываем на точиле. Стачиваем небольшие лыски на концах осей, иначе просверлить круглые детали будет проблематично - сверло соскользнет с выпуклой поверхности. Используя плоскость лысок, просверлили подходящие отверстия. Чтобы отверстия оказались именно в тех местах, где нам необходимо, места будущей сверловки необходимо предварительно накернить. Воспользуемся этим замечательным устройство, внешне похожим на авторучку. Называется оно АВТОКЕРН. Заглавные буквы использовал неспроста. Именно такое впечатление от использования произвел на меня этот неказистый на вид девайс. О его существовании узнал всего несколько месяцев назад. Спросил на рынке. Оказалось – не дефицит. Как для керна – может несколько дороговато ($4-5), но удобство применения фантастическое. Прицелился, приставил, нажал, внутри взвелась пружина и тут же произвела удар. Имеем отличную вмятину. Нет необходимости замахиваться молотком, рискуя при этом сместить точку прицела, а значит, нет и погрешности, связанной с этим! Ну и еще бережет пальцы и уши (от шума). Не удержался – частично разобрал. Устройство оказалось куда проще, чем ожидал увидеть и, к своему стыду, я так и не понял принципа его действия. Из чего сделал вывод - гениально! Для фиксации осей в соответствующих отверстиях из проволоки изготовим самодельные шплинты в количества восьми штук. Выгибаем круглогубцами из проволоки подходящей толщины. Я в запале перепробовал несколько вариантов с различной геометрией, но в итоге, лучшим оказался именно тот, который и выпускается мировой промышленностью. Изобрести велосипед не удалось. Остаток откусываем. Два шплинта делаем длиннее остальных, предусмотрев в их конструкции крепление для пружин. Добавим шайб на оси, где это необходимо и собираем узел. Устанавливаем его согласно первоначальному замыслу. Проверяем функционал. Транспортное положение. И рабочее положение. Пока все без неожиданностей. Разве что экспромтом пришлось на этом этапе немного изменить конструкцию. Выполнить прорезь в кронштейне в месте примыкания ножки чисто технически оказалось весьма проблематично. Проще было отрезать мешающую часть самой ножки. Функционал не пострадал, кронштейн не потерял в прочности, а технология даже выиграла. Осталось приладить пружинки для фиксации ножек в крайних положениях. Поскольку поведение пружинок для меня плохо предсказуемо, точку крепления к ножкам определяем по месту экспериментальным путем. Делаем разметку и керним центр отверстия для самореза, на который впоследствии оденем крепеж пружины. Место крепления сверлим ручной электродрелью. Вот как раз в этой операции она очень уместна. Требования к параллельности-перпендикулярности минимальны, а к мобильности – максимальны. «Автомобильные саморезы» по металлу помогут обойтись без нарезания резьбы.
А небольшие крючки, изготовленные аналогично шплинтам, облегчат установку пружин. Собираем узел в последний, надеюсь, раз. Получился эксцентриковый механизм. Теперь колеса имеют два устойчивых крайних положения. Транспортное. И рабочее. Вот как это выглядит в жизни. Положение механизма при смене локации верстака. А так - при работе на нем. Пока отклонения от проекта минимальны. Это радует и вселяет надежды. Вот общий вид. В таком положении колес перемещаемся по мастерской. А вот в таком - работаем. Перестраховка в виде запасного места расположения колес, как и сомнения в прочности механизма, оказались излишними. Станок перемещается отлично, конструкция шасси и по виду и по ощущениям жесткая и внушающая доверие. Если что и помрет раньше положенного срока - так это пружинки. Хлипковатые, но более убедительных не нашлось. Усилие создают достаточное, но повредятся, если на них наступить или зацепить при перемещении. Не беда, «на скорость, как говорится, не влияют». Следующий этап строительства – установка пилы. Продолжение следует...
